第一节 产品技术发展现状
浮法玻璃工艺技术是目前平板玻璃生产工艺技术的最高水平，它广泛应用于钠钙硅平板玻璃生产，具有生产工艺技术先进、玻璃平整度高、玻璃厚薄差小、质量好等优点，同时浮法玻璃生产线的机械和装备及自动化控制水平高，能够实现工业化大规模集中生产制造，工人劳动强度低，操作维护简单方便，劳动生产率高，是其他平板玻璃制造技术无法比拟的。
2007年我国第一条高硼硅浮法玻璃生产线在秦皇岛耀华玻璃集团公司成功实现工业化生产，从而结束了我国高硼硅浮法玻璃全部依赖进口的历史，我国成为继德国、美国之后，世界上第三个能够生产此类玻璃的国家。
浮法玻璃成形工艺技术是将熔窑熔化、澄清、均化好的玻璃液，高温下在锡槽中漂浮在熔融锡液表面，利用熔融玻璃液的表面张力、玻璃液与锡液间的表面张力、玻璃液的重力的共同作用，完成玻璃液的摊平、展薄、抛光、冷却、固型等过程，使之成为优于磨光玻璃的高质量平板玻璃。对浮法玻璃成形起决定作用的因素主要是玻璃的粘度、表面张力和自身重力。在这3个因素中，玻璃液粘度主要起玻璃定型的作用，玻璃液表面张力主要起玻璃抛光的作用，玻璃液重力则主要起玻璃摊平作用，这三者对玻璃液的摊平、抛光和展薄都有一定作用，相互之间结合才能很好的进行浮法玻璃的生产。
生产出的高硼硅浮法玻璃具有耐高温、高硬度、低密度、高透光率等优点，是普通浮法玻璃所无法比拟的，产品广泛应用于家电、照明、太阳能发电、精密器械、环境工程、化学工程、半导体技术、医学技术、安全防护等领域，市场前景十分广阔，产品外销率可达60%以上。
第二节 产品工艺特点或流程
浮法玻璃的工艺流程如下：
1）窑头料仓的混合料经两台斜毯式投料机推入熔窑，熔窑以重油为燃料烧油将配合料熔化成玻璃液，再经澄清均化、冷却后通过玻璃液流入锡槽成型。在流道上没有安全闸板和调节闸板。并没有板宽流量控制装道。
2）玻璃液在锡液面上自摊平，展开，再经机械拉引挡边和接边机的控制，形成所需要的玻璃带，然后被拉引出锡槽，经过渡辊合，进入退火窑。为避免锡液氧化，锡槽内空间充满氮氢保护气体。
3）进入退火窑的玻璃带在退火窑内，严格按照制定的退火温度曲线进行退火，使玻璃的残余应力控制在要求范围内。出退火窑的玻璃带随即进入冷端。
4）玻璃带在冷端经过切割掰断，加速分离、掰边、纵掰纵分后，通过斜坡道，并经吹风清扫，然后进入分片线，人工取片装箱包装堆垛成品由叉车送人成品库。
5）在冷端机组中，预留了洗涤干燥，缺陷自动检测、喷粉和中片自动取板装箱堆垛设备的位置。生产线上设有紧急落板、掰边、欠板落板三个落板装置。使型不合格板不进入切割区。使掰不合格的板不进入装箱堆垛区。
6）经破碎和搅碎的碎玻璃通过1#胶带输送机由生产线后部向前部输送，送到胶带机上运至退火切裁工段厂房外侧的3#胶带输送机上。正常生产时，胶带输送机顺转将碎玻璃送入4#胶带输送机，经提升机进入窑头碎玻璃仓仓内碎玻璃由电振给料机送出经电子秤称量。然后撒到配合料胶带输送机上送窑头料仓。生产不正常时过多的碎玻璃由胶带输送机逆转送入碎玻璃堆场。分片处和成品库产生的少量碎玻璃由人工运送到碎玻璃堆场。堆场的碎玻璃由装载车运到碎玻璃地坑处经破碎后由提升机进入室外碎玻璃储仓。使用埋单仓下电振给料机送入4#胶带输送机送往窑头碎玻璃仓使用。
7）熔窑燃油各项指标参数：熔制温度曲线；液面高度投料速度由中央控制系统自动控制。
8）锡槽玻璃成型温度曲线；玻璃液流量；拉引速度；玻璃带宽度和厚度由中央控制系统自动控制。
9）退火窑玻璃带退火温度曲线和冷却速度，各项指标参数由中央控制。
第三节 国内外技术未来发展趋势 分析
目前全球95%以上的玻璃纤维均采用先进的池窑拉丝，只有一些特殊的玻纤品种仍使用球法拉丝，池窑拉丝的技术发展趋势为以下几点。
1、池窑向大型化发展
目前池窑规摸在30吨玻璃/日以下的窑被认为小型池窑，30～l00吨玻璃/日为中、大型池窑，100吨玻璃/日以上的窑为特大型池窑。日产100吨玻璃的大型池窑可配备有100块1600孔以上的大型漏板。
2、池窑漏板向多孔、多元素、双底板方向发展
工业发达国家的池窑均采用多孔漏板，漏板孔数多为800、1600、2000、4000，近年来已发展到6000及8000孔。
3、池窑将逐步推行纯氧燃烧技术
据美国康宁公司对40座全氧燃侥的玻璃熔窑的测试数据来看，采用纯氧燃挠技术，不仅废气排放中的氮氧化物 （NOX）可降低85%以上，铝硼硅酸盐玻璃配合料粉尘可降低30%～50%，而且综合设备投资及生产维护费用相对较低。
近年来，池窑漏板成分除锆、钇外，在铂铑合金中尚可加入钼、钨、铼、铱等。第三种金属元素加入到铂铑合金中去，可以大大提高铂铑合金的化学稳定性，其形成的金属氧化物，比铂铑更加稳定，所以能保持铂铑合金的延展性。减少脆性，便于漏板制造加工，同时还大大改善了漏板的耐高温性能。
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