第一节 水泥 行业 分析
一、水泥 行业 规模的基本概况
（一）生产总量
2004年水泥总产量为9.7亿吨，比上年增长12.4%。经中国水泥协会统计计算，其中新型干法水泥产量为3.15亿吨，同比增长67.9%，占水泥总产量的比例达到32.5%；立窑水泥产量5.76亿吨，同比增长2.3%，占水泥总量比例为59.4%；其它旋窑水泥产量为7900万吨，同比增长-10.2%，占总产量的8.1%。
（二）水泥企业规模和产量分布
按生产规模划分，大中型企业数量占总企业数比例为24.6%，但产量占总量的65.2%。就整体来看，水泥企业平均规模偏小，仅18.6 万吨/个。全国水泥企业从业人数142.21万人。在水泥产量比上年增加1亿吨的情况下，从业人员减少了1.13万人。其中山东从业人数近15 万人，广东、河北、江苏、四川、浙江、都在7.7万人以上。根据各集团公布的数字，2004年以安徽海螺集团为首的十大水泥集团年产量达1.33 亿吨，占总产量的13.71%。2005年将又有一批企业集团达到年产千万吨的规模。
（三）水泥进出口
2004 年中国出口水泥602 万吨，创汇19427 万美元；出口水泥熟料103 万吨，创汇22839万美圆；进口水泥110 万吨，用汇金额3955 万美圆；进口熟料157 万吨，用汇金额3794 万美元。从出口目的地看，硅酸盐水泥主要出口到美国、韩国和香港地区，占出口总量的85%。2004年我国水泥出口贸易呈现恢复性增长，主要是受国际水泥市场的需求拉动，远未达到1991 年出口量1074万吨的指标。出口量仅占国内生产总量的0.6%，国际贸易量的5%。出口企业95%是新型干法水泥厂，其中30%以上是在国内投资的外资和合资企业。出口品种97.11%是高标号的硅酸盐水泥。
（四）主要经济指标
2004年全 行业 工业总产值达2400.97亿元，利润总额136.23 亿元。由于小型企业数量偏多，加之能源、原材料、运输成本的大幅上涨，水泥生产和销售成本增长过快，全国水泥企业亏损面仍达27%。以海螺集团为例，受煤炭和电力价格上涨影响，2004年公司能源支出占总成本的61%，较上年度高出7 个百分点。尽管10 亿元的净利润比上年增长36%，但其2004年第一到第四季度的每股收益分别为0.353 元、0.277 元、0.105 元和0.067 元，呈现逐季度下滑趋势。水泥价格全年是先高后低，尤其是六月份之后，多数省份价格持续走低。这与国家控制固定资产投资过热、煤、电、运成本持续增加、生产供给增长过快、缺少落后水泥企业快速退出政策等因数有关。如果说过去是新型干法水泥集团与小水泥企业相互拼价格、抢市场，而今后将是大企业集团之间对市场的瓜分与竞争，并由此带来水泥生产集中度的不断提高。
（五）项目建设
2004年水泥 行业 累计总资产3693亿元，同比增长14.1%；完成投资434.55亿元，增幅为43.34%。截止2004年底，全国已投产项目374个；在建项目936个（含新开工项目598个）。海螺集团在2004年内投产了4条10000t/d生产线使我国成为拥有万吨生产线最多的国家。截止2004年底我国已拥有新型干法水泥生产线499条，熟料生产能力达到32884万吨，生产能力居世界第一。
（六）水泥企业上市公司
目前沪深两市共有24家水泥上市公司，包括冀东水泥、大同水泥、江西水泥、天山股份、四川双马、天水股份、牡丹江、秦岭水泥、西水股份、巢东股份、青松建化、赛马实业、狮头股份、太行股份、海螺水泥、亚泰集团、尖峰集团、西藏天路、四川金顶、祁连山、华新水泥、福建水泥和天鹅股份，其中华新B股在沪市B股市场上市，安徽海螺水泥同时是香港联交所上市公司。2004年4月开始的宏观调控政策已在水泥 行业 彰显其威力，从目前已公布年报的5家水泥 行业 上市公司有关数据显示，2004年下半年水泥 行业 上市公司的毛利率延续上半年下降的趋势。其中降幅最大的四川双马净利润同比下降了1148%，降幅最小的冀东水泥净利润同比也下降了2%。在毛利率方面，冀东水泥、太行水泥和四川双马的毛利率比半年报的毛利率分别下降了4.39%、2.92%和3.99%；西藏天路毛利率较上半年也下降了3.47%。世界前6大水泥企业已控制了除中国之外的世界水泥市场42%的份额。国内水泥 行业 走出低谷也需要一次大规模的整合运动。上市公司具有资本市场运作能力，在中国水泥市场的兼并之路上，会逐步形成区域化的水泥集团。这样，我们的水泥上市公司才能有不俗的表现。
二、技术装备的基本概况
（一） 研究 开发和工程设计的力量
国内从事水泥研发和设计的主要单位有中国建材 研究 院水泥所（北京）、天津水泥工业设计 研究 院、南京水泥工业设计 研究 院、成都建材工业设计 研究 院有限公司、合肥水泥 研究 设计院、南京凯盛水泥工程公司等。除了上述主要研发设计单位外，国内还有许多省市的建材 研究 设计院所，以及其它公司企业也大量从事水泥生产方面的研发设计工作。国内设置与水泥相关专业的主要大专院校有：武汉理工大学、南京理工大学、济南大学、华南理工大学、同济大学、浙江大学等大学，他们均开设有无机非金属材料或材料科学与工程专业。学历培养从本科到硕士 研究 生、博士 研究 生。
（二） 研究 设计内容和水平
新型干法水泥生产线基本上分三个台阶：从700t/d到<2000t/d 生产线规模；2000t/d 到<4000/d；4000/d 到10000t/d。2005年，个别大企业已经着手建设12000t/d 生产线。我们的 研究 设计内容和水平也随着生产规模的升级而不断地提高和完善。 研究 设计内容涵盖水泥生产的工艺、装备、电气自动化、检验检测、水泥标准以及水泥基材料、水泥品种、 规划 与咨询等。基础 研究 主要由部分大学和 研究 设计院所完成。从产品和测试标准的制定到材料性质和品种的 研究 ，基本满足了国内生产的需要。尤其在装备开发上面，近几年通过引进国外先进技术，逐步解决了水泥生产线上许多设备上的关键技术。国内几个大型设计 研究 院在吸收国外技术的基础上，研发出大量具有自主知识产权的装备技术，大大推进了我国新型干法水泥生产线的建设进程。
1、窑外分解及煅烧技术
国内几个 研究 设计院已经相继成功研发具有自主知识产权的新型防堵高效低阻旋风预热器及分解炉，全面提升了我国新型干法水泥窑系统的国产化、大型化技术水平。新型旋风筒技术及主要指标达到国际先进水平。预热器形式进一步优化，系统内的单项部件的结构和材质进一步改进，使得系统的效率进一步提高，一些性能优良的预热器分解炉系统的人窑物料分解率已达94%，因而窑的L/D 趋势在缩短，出现了L/D=10～12 的短窑。进一步改进了装备和系统的可靠性，使水泥生产具有优质、高效、低耗、符合环保要求和大型化、自动化的特征。在安徽铜陵海螺水泥有限公司日产10000 吨新型干法水泥熟料生产线，第一次采用了Ф6×95 米的超大型回转窑，且仅带3 处支撑；第一次采用了双系列低压损型五级旋风预热器带单分解炉组成的新型干法窑尾烧成系统，单位熟料热耗设计指标仅为710×4.182kJ/kg，居世界先进水平。
2、空气梁篦冷机技术的应用
在吸收国外先进技术的基础上国内自行开发了空气梁往复推动篦式冷却机，采用空气梁供风、高阻力篦床、入料均匀分配、厚料层、脉冲分风及合理的配风等新技术，已广泛地用在日产1000～5000t 生产线上。解决了厚层篦冷机冷风不易均匀透过料层的技术难点，冷风和高温熟料进行激烈的换热，一方面有利于熟料快速冷却；另一方面提高了二次、三次风温度，篦冷机的热效率已提高至74%以上，且运转率大幅度提高。
3、多风道燃烧器的应用
国内已开发应用了三风道、四风道、直至燃烧两种以上燃料的五风道多通道煤粉燃烧器。由中华人民共和国发展和改革委员会发布的建材机械 行业 《水泥工业用多风道煤粉燃烧器技术条件》（JC/T938-2004）新标准将于2005年4月1日正式实施。以上三项技术是新型干法水泥生产线的成熟配置。
4、无烟煤技术的成功应用
我国生产水泥以燃煤为主。近年来，我国新建和改造了许多水泥新型干法窑，使水泥生产对煤的需求量大大增加。然而，尽管我国煤炭储量丰富，品种齐全，但在全国煤炭储量分布及品种分布上，却是不平衡的。许多地区的煤炭主要是低挥发份煤。为使这些地区能用当地煤生产水泥，来增加工厂经济效益，减轻交通运输的压力，且合理地利用燃料，我国从20世纪90年代初起，开发 研究 新型干法水泥生产线燃无烟煤生产水泥的课题，并开发出专门的工艺技术和设备，目前已将此技术和设备在十几条700 t/d ～2000 t/d 熟料生产线上成功应用，生产用煤的挥发分低于5%。取得很好的经济效益。
5、生料破碎与粉磨技术
石灰石破碎机，单机生产能力可达400 t/h ～1400 t/h，可适用于2000 t/d ～10000 t/d 熟料生产线。我国生料立式磨的应用也是在广泛吸收国外先进技术基础上，以自主开发为主，已能满足5000t/d生产线的配套使用。生料粉磨系统的电耗指标可达17kWh/t。国内立式磨的生产厂商主要有：合肥中亚水泥机械厂的HRM 型系列、沈阳重型机器有限责任公司的MLS系列、天津仕名公司TRM系列产品。
6、水泥辊压机技术
挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台国产辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。经过多年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。伴随着不同工艺系统的 研究 开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。辊压机作为预粉磨或半终粉磨过程的主机装备，其技术可靠性和节电优势已为广大用户所认知和接受。与管磨系统相比其粉磨电耗可降低25%。近年来国产辊压机解决了“机体振动、辊面磨损大寿命短、自控不协调、液压系统调节不灵”等技术问题，并已形成系列，最大规格能满足5000t/d 生产线的配套使用。国内生产辊压机的厂商主要有中信重型机械公司RP系列、合肥院HFCG 系列、天津仕名TRP 系列、成都利君公司CLF 系列，成都院CDG 系列等。
7、过程控制与信息自动化
目前大部分新型干法水泥生产线均采用集散式计算机系统（DCS），进行生产线设备的程序和生产过程控制。管理先进的企业还将管理信息系统建立在DSC 的基础上，形成了生产实际与管理的高度同一。
近期在个别大型集团兴建的6000～10000t/d 生产线上采用了智能化MCC 和现场总线网络技术。
8、技术水平现状
原料储存和预均化技术、低品位原料开采和使用技术、高效选粉机技术、高效烘干机技术、大型钢丝胶带斗式提升机等就技术的应用为水泥厂节能降耗做出了贡献；大型窑尾布袋收尘器的应用，满足了粉尘排放小于50mg/Nm3 的国家新环保标准（GB4915-2004）。然而，在新型沸腾煅烧技术方面、在10000 t/d 生产线装备大型化、国产化方面我们还有许多工作要做。
工程设计：从1000t/d～5000t/d 的水泥生产线设计技术已经相当成熟。10000t/d 水泥生产线的工程设计技术部分设计院已经基本掌握。其设计水平与国际上大公司基本相当。近几年，部分设计院承接了一些国外水泥厂的建设工程，这说明我们的技术和设计水平已具备参与国际竞争的能力。
随着我国对环境保护的日益加强，在工程设计中如何进一步注重完善与环境和谐方面，以及利用回转窑煅烧废弃物、纯低温余热发电等方面有待于逐步提高。
装备加工水平：目前我国日产1000t/d～5000t/d的水泥生产线新型干法窑外分解水泥的工艺技术、装备制造技术和管理水平已经比较成熟。近两年新投产日产5000 吨熟料生产线的建设周期已缩短为15 个月；国产化率达到95%以上。而10000t/d 水泥生产线主机装备国内还不能完全自给。中国的新型干法技术并不落后，应该说已经达到了世界先进水平，所差的只是基础装备水平。
目前，我国水泥 行业 为加快技术进步，鼓励采用先进、技术使用的装备，提升技术水平，进一步缩小与世界先进水平的差距，已经制定了《水泥工业 产业政策 》，要求在2010 年新型干法水泥技术经济指标达到吨水泥电耗95kWh，熟料热耗740 千卡/千克。这对新型干法水泥厂来说，只要生产线上规模、采用先进技术、管理上水平，达到以上指标较快，而就水泥 行业 的整体来说，任务是艰巨的。我们要坚持水泥 行业 的结构调整，加快装备的大型化，推动技术进步。
我国水泥 行业 已步入了快速发展新型干法水泥的黄金时期，今后几年新型干法水泥的年增长率至少可以保持在30%以上。在水泥总量增加不大的情况下，新型干法水泥的市场分额将由淘汰的落后水泥让出。水泥出口将会大幅增加。中国水泥出口的瓶颈是运输工具和专用码头，它也变成水泥 行业 参与国际竞争、稳定价格和竞争力的核心武器。国内十大水泥集团和水泥上市公司会利用这个大好的发展时机，运用资金和人力优势，扩充经济势力，抢占矿山资源和市场份额，通过企业的兼并收购和重组，做大做强各自企业。
第二节 水泥产业重点 分析
一、蓬勃发展的预分解窑（新型干法窑）
截止2004年底，我国已拥有新型干法生产线499条，熟料总生产能力达到32884万吨，已居世界榜首。2004年水泥总产量公报数为9.7亿吨，同比增长12.4%。其中新型干法水泥产量为3.15亿吨，同比增长67.9%，占水泥总产量的比例达到32.5%。随着水泥产业结构调整的进一步深入，新型干法水泥的比例还将进一步的提高，新型干法生产技术占居中国水泥工业主导地位的时机即将到来。
新型干法水泥的快速增长，不但满足了国家重点建设工程的需要，而且提高了整个水泥工业的技术水平。新型干法水泥与传统的水泥机立窑、中空窑、湿法窑及其他窑型相比，具有产品质量好、能耗低、环境污染少、劳动生产率高等诸多优点。
中国对预分解窑的 研究 开始于1970年，与德国和日本是在同一个时期起步的。1976年我国在吉林四平建成第一条360t/d烧油的预分解窑标志中国预分解窑的研制与开发完成了工业试验。1986年由我国自己设计、主机设备自己制造的2000t/d生产线在江西万年建成投产，标志着中国自主开发的预分解窑开始产业化。1995年，吉林双阳水泥厂2000t/d建成投产，投产后3个月内就达产达标，标志着中国自主开发的预分解窑技术已经成熟。
2000年，海螺集团荻港建设的两条2500t/d熟料生产线相继投产，总投资3.7亿元，吨熟料投资247元，标志着中国大力推广预分解窑在经济上的条件已经成熟。1999年国家决定将发展新型干法窑列入国债贴息项目予以重点支持。2001年有30条生产线建成投产，新增生产能力1540万吨，标志着中国预分解窑发展进入快车道。
2001年末，中国还有各类湿法窑200座，总生产能力5000万吨。随着煤炭 行业 结构调整的到位，煤炭价格逐渐趋于合理，湿法窑的竞争能力每况愈下，沿海地区的湿法窑企业已经纷纷改造，即使是地处山西、贵州这样煤炭之乡的湿法窑企业也抗不住煤炭价格不断上扬，正在探讨用新型干法技术来改造湿法窑。
由于立窑自身的缺陷，过度发展也给社会和人类带来诸多问题：一是约80%左右的立窑企业产品质量不够稳定，其主导产品是低标号水泥。近一个时期，各地桥垮楼塌事故时有发生，只要认真查一下，凡是发生类似事故的建筑物，其使用的材料质量档次肯定不会高。可以预言，在今后一个相当长的时期内，那些用低标号水泥建设起来的建筑物必定使各级政府和广大业主陷入“炸掉可惜，保留危险，维修使用又耗资巨大”的“三难”尴尬境地。二是90%以上的立窑企业收尘设备简陋，粉尘排放严重超标。石灰石和粘土矿山规模小，还有相当一批企业没有自己的矿山，依赖民采，乱挖滥采十分严重。立窑给社会带来的生态和环境问题已经引起各界高度重视。三是众多的立窑企业在市场上的无序竞争，造成水泥优质不能优价，致使全 行业 效益低下。国家计划在今后10年中再淘汰1亿吨立窑生产能力，是比较保守的，这个计划能否实现，关键在于预分解窑的发展速度能否满足生产需求。
而今，预分解窑技术已具备了如下特征。一是技术已经成熟，成熟的标志是各项技术经济指标已经达到或接近世界先进水平，投产就能达产达标；二是单位投资已经降到300～500元/吨，投资回报率一般能达到13%以上；三是全社会民营资本的积累已初具规模，民营资本投资建设预分解窑空前活跃。
据中国水泥协会统计，2005年预投产的新型干法生产线达134条，熟料总生产能力13228万t。由于受资金短缺的困挠和土地资源环保审批手续不落实的影响，部分项目将推迟或搁浅，但投产10000t熟料生产能力还是有保证的。进入“十一五”新型干法年新增能力将有较大幅度降低，原因是我国经济发展开始进入“稳定型经济”阶段。所谓稳定型经济，一是改变以往经济发展对内靠固定投资拉动，对外靠大量吸引外资和进出口贸易增加而实现；二是改变资源、能源消耗型，生态破坏型的增长方式；三是经济增长要缩小地区、城乡及贫富收入差距。即调整经济结构、转变经济增长方式、协调区域发展。就是构建社会主义和谐社会的需要。
水泥工业的发展必然置于我国经济发展的大环境之中，新型干法发展也应稳步发展。但具备较大的发展空间。党的“十六”大提出，到2020年我国经济发展要实现翻两番的目标，国民经济要保持长期、持续、稳定发展的态势，GDP的年增长率要保持在7%以上。国民经济的持续稳定发展，为水泥产品提供了稳步增长的市场需求。随着立窑和其它各类旋窑、湿法窑的逐步淘汰，必然会腾出一部分市场空间，而这部分市场自然由新型干法来填补。新型干法生产线必将以其能耗低、自动化水平高、质量稳定、规模化生产、生产效率高、资源综合利用好、环境污染少、大幅度降低水泥和熟料的生产成本等优势和魅力得到国内外投资者的青睐，在较长时期内，新型干法保持稳定发展态势。
能源供应紧张将是制约高耗能产业发展的瓶颈，特别是煤炭供应环境短期内不会宽松。煤炭价格上涨虽然不会向国际油价预计每桶突破80美元，但全国水泥企业用煤价已逼近500元的平均价、且煤质得不到保证，热值下降，灰分上升、挥发分降低，实际可比价格已超过500元/t煤。水泥市场的竞争虽然是价格的竞争，其实质是成本的竞争。干法中空窑，余热发电中空窑、湿法窑、立波尔窑、小型立筒窑，由于热耗高，没有能力和新型干法窑竞争，也没有能力和立窑抗衡，只有淘汰出局。
预计2005年东部地区湿法窑、立波尔窑和干法中空窑，除个别窑生产特种水泥外，其余将大部分退出市场。中部地区也会退出50%以上。
到2010年，预计水泥消费总量要达到8亿吨，今后5年中总需求增长1.7亿吨的市场空间完全由预分解窑水泥去占领。随着立窑和其它各类小旋窑、湿法窑及立窑的逐步淘汰，必然会腾出一部分市场空间，而这部分市场也应由预分解窑水泥去填补。若按国家经贸委计划每年再淘汰1000万吨小水泥，那么，预分解窑的总生产能力必须达到3.7亿吨，其中新增2.9亿吨，平均每年应增长3000万吨才能满足经济发展的需要。由此可见，到2010年，能否再淘汰1亿吨各类落后的水泥窑生产能力，关键是预分解窑的发展速度是否能够满足经济建设的需要，若预分解窑的发展速度满足不了市场增长的需要，不仅再淘汰1亿吨的任务要落空，而且已经淘汰的小厂还有死灰复燃的可能。
二、我国散装水泥市场状况 分析
（一）我国水泥包装市场现状
1、1992—2004年的12年中，我国水泥产量74.47亿吨，其中袋装59.45亿吨，散装15.02亿吨。按每吨袋水泥用包装袋21只计，共耗用1248亿只，全中国近13亿人，人均约100只。1248亿只袋子若全部用传统的牛皮纸加工，则需消耗优质木材1962万立方米、耗用煤炭4637万吨、烧碱1308万吨、电力428亿千瓦时、扎口棉纱24万吨。在此同时，因破包及受潮变质等，近60亿吨袋装水泥损耗竟高达2.97亿吨。
更令人触目惊心的是：一方面，制造上述包装用牛皮纸需消耗8.92亿吨宝贵的淡水资源及造纸废液产生严重污染；另一方面，还有生产、运输、使用袋装水泥产生粉尘的大气污染，按北京市环科院测定的标准计，60亿吨袋装水泥比相同数量的散装水泥多向大气排放粉尘2497万吨。全国上述60亿吨袋装水泥，若全部用塑编或纸塑复合袋包装，除消耗892万吨石油资源外，还造成了严重的白色污染，危害国家，殃及子孙。
2、专家预测，若不采取有力举措加快发展散装水泥，2005—2017的后12年中，我国的袋装水泥产量仍可能为60亿吨以上，则前述浪费大量能源资源和严重破坏环境的现象还将继续存在。建设资源节约型社会、发展循环经济及可持续发展战略等在水泥生产、流通、使用领域的实施就成为空话。对国民经济和人民生活的负面影响难以估量。
（二）发达国家与我国水泥散装化进程之比较
1、发达国家一般化20年左右时间，在20世纪70年代初实现了水泥散装化的供应使用，水泥散装率达到并始终保持在90%以上。
2、发达国家之所以能快速实现水泥散装化，由其基本国情所决定，即规模化的水泥生产与流通、一体化的市场经济产销体制、精良的技术装备保障、价格昂贵的劳动力促进、严格的环保措施推进及国民素质和思想观念使然等诸多因素的综合性作用。
3、我国发展散装水泥几乎与发达国家同时起步，水泥散装量连年大幅度增加，但水泥散装率到2004年仅33%，67%的水泥仍用纸袋或塑编袋包装出厂、储存、运输和使用。
4、我国水泥散装化水平落后发达国家至少50年以上，也由基本国情所决定，即长期来立窑小水泥占主导地位，发展散装水泥的政策法规不够配套完善、管理体制不够顺畅、技术装备不够精良、宣传教育不够深广、队伍建设不够重视等。
（三）必须坚定不移地坚持“限制袋装、鼓励和发展散装”的方针政策
1、我国在上世纪80年代初曾确定水泥出厂方式的指导方针是“改革包装、推动集装、发展散装”；国务院于1985年又明确规定“限制袋装、鼓励和发展散装”的方针，并两次行文加以肯定；国家相关部委为贯彻落实“限袋鼓散”的方针，多次制定实施意见。25个省、直辖市、自治区人民政府及部分市人大发布了《促进散装水泥发展管理办法》。
2、党的十六大明确要求：走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。胡锦涛总书记2004年3月10日又强调：“坚持用科学发展观来指导人口资源环境工作，要注意把握牢固树立节约资源的观念。……坚决遏制浪费资源、破坏资源的现象。要牢固树立保护环境的观念。……彻底改变以牺牲环境、破坏资源为代价的粗放型增长方式。……。”加快发展散装水泥完全符合上述要求。
3、采取有力的行政、经济和法律手段，限制袋装水泥生产、使用，鼓励散装水泥持续健康快速发展，是水泥生产、流通和使用领域践行“三个代表”重要思想和落实科学发展观的重要内容，各级政府及有关部门包括所有企业对此应该统一认识：水泥产量占世界近一半的中国，若再不以较快速度发展散装水泥，若每年仍用130多亿只（2004年数据）水泥袋浪费巨额的能源资源和糟蹋环境，对于未来国民经济和环境的发展将会造成无法挽回的损失。
4、近20多年我国发展散装水泥的工作实践证明，在“限制袋装、鼓励发展散装水泥”的多种调节手段中，以经济手段最为有效（法律手段的核心也主要是经济政策）；在诸多经济杠杆中又以财政杠杆的散装水泥专项资金政策，即向袋装水泥征收发展散装水泥专项资金最为有效。
（四）运用专项资金经济杠杆，撬动散装水泥快速发展
1、1965—1984年，我国发展散装水泥的设施建设与设备购置费用以财政拨款为主。1985年国务院正式设立专项资金政策，并逐步完善，以财政部于2002年发布《散装水泥专项资金征收和使用管理办法》为标志，已基本步入规范化、法制化管理轨道。
2、专项资金促进散装水泥快速发展功不可没。2001——2004年的4年中，全国散装水泥专项资金生产性投入10.48亿元，吸引社会资金投入近200亿元，完成散装水泥8.7亿吨（创综合经济效益566亿元），为“九五”期间的两倍，年均增加5000万吨，年增长率为29%，水泥散装率比“九五”末提高了14.4个百分点，年均提高3.6个百分点，略高于日本散装水泥高速发展期平均增速3.4个百分点的水平。与此同时，技术装备综合配套能力显著增强。为持续快速发展奠定了一定的物质基础。上述绩效充分证明散装水泥专项资金“四两拨千斤”的产业导向和经济杠杆作用。
3、由于体制与机制、管理与监督等原因，在某些地方与单位，散装水泥专项资金存在征收比例不高、管理不严、生产性投入比例距政策规定有一定距离等问题。但这决不是专项资金政策错了，也不是全国各地都这样。这是局部的问题，是前进发展中的问题，是需要完善提高的问题。
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