第一节 行业 发展存在的问题
一、高档齿轮产品市场空缺
我国许多重大战略项目、重大装备所用的齿轮产品对国外技术的依存度很高，高档产品多数依赖进口甚至全部依赖进口。例如，目前900MW和l000MW超临界、超超临界火电机组中的大型齿轮调速传动装置全部依赖进口，国内仍是空白；大型海洋石油钻井平台用的特大模数齿轮齿条升降系统也依靠进口；大型风力发电设备用的高可靠性增速齿轮箱，因国内设计、制造技术不过关，95％以上靠进口；全世界最大的三峡垂直升船机中的特大模数齿条副和螺杆副，尺寸大，结构特殊，齿面硬度高，安全性要求极高，国内需要联合攻关；国防高新工程中的新型战机、导弹用超小体积精密齿轮传动装置，国产产品性能、可靠性与国外差距很大，有些产品甚至通过特殊渠道进口。另外，我国支柱产业—汽车制造业的汽车配套用的全自动变速箱仍几乎全部依赖进口。
二、重要齿轮产品市场薄弱
由于国内企业在规模、研发力量等方面与跨国公司的差距很大，致使国内部分重要齿轮产品市场纷纷被国外公司瓜分、垄断。我国除了高、精、尖等高端齿轮传动产品主要依靠进口外，工业通用减速器等中端市场也开始被国际大公司蚕食，如德国FLENDER公司、SEW公司、日本住友公司等通过在我国不断建新厂、建分厂等方式，利用我国的优惠政策及廉价劳动力，产值连年翻番，使国内产品的价格优势基本丧失殆尽，加上国外公司在知识产权方面对国内生产类似产品的企业进行打压，国内齿轮制造业形势越发严峻。
三、新型风力发电齿轮箱市场威胁
面对全球日趋严重的能源危机和环境污染，风能已被国际上列为最有前途的清洁能源之一，发展潜力巨大。我国对风力发电核心技术之一的齿轮增速箱技术的 研究 开发工作进行得很少，基础薄弱，与国外技术差距甚大，使得目前大型风力发电机齿轮箱主要依靠进口。由于我国是全球最大的潜在风力发电市场，国外主要风力发电机公司多次到国内各主要工业齿轮生产厂家考察，企图用独资、合资等方式遏制国内刚刚起步的风力发电齿轮箱设计制造技术的成熟和发展。这是关系我国能源战略、国家安全的重大技术，特别值得引起有关领导和部门的重视。
四、原创技术缺乏，低端产品膨胀
齿轮 行业 自主创新能力薄弱已成为 行业 发展中的突出矛盾，产业核心技术匮乏已成为制约产业结构调整的关键瓶颈。由于缺乏创新技术和高技术含量的专利产品，国内传动产品几乎都集中在低端产品上。特别是近年来民间投资的涌入，企业产品技术含量低、规模小、技术落后，为了争夺市场只好采取价格竞争，造成国内厂家自相残杀，正好给国外企业创造了渔翁得利的机会。
在设计技术、工艺技术、检测技术等方面缺乏具有自主知识产权的核心技术，成果工程化 研究 、试验和产业化技术 研究 环节薄弱；产品稳定性、适应性和可靠性综合水平相对较低；产品规格品种不成系列、配套能力不足、无品牌知名度，市场竞争力弱。
五、试验检测设备短缺
目前，我国齿轮 行业 测试仪器和设备十分缺少，由此造成我国年产2000多万台的齿轮箱总成缺乏可靠的测试数据。目前，我国齿轮 行业 只有300个左右齿轮生产厂拥有各类(机械、光电、数控)齿轮测量仪器千余台，其中齿轮测量中心30余台，总成测试仪器、蜗杆副检查仪约lo余台，变速箱总成试验台和驱动桥试验台全国不超过50台。这些仪器大多是从国外进口的。许多齿轮生产厂很少有精密测量仪器，部分工厂除了万能量具外，没有一台测量仪器；许多厂没有噪声仪、扭振仪等必备的仪器。
高参数齿轮装置性能在很大程度上受到设计技术的制约，而产品综合性能试验可以对设计进行校验和为设计积累原始数据，帮助改进设计。但是，就工业齿轮产品来说，齿轮 行业 缺乏为全 行业 服务的、现代化的齿轮产品综合性能试验台，国家齿轮产品质量监督检验中心的试验设备也已严重老化，不能满足有关测试要求。
第二节 行业 发展应对策略
一、加大技术投入，制定相关优惠政策
“六五”时期，我国在以齿轮技术为主的机械传动 研究 方面投入了大量的人力财力，先后完成了材料、热处理、机械强度、CAD优化设计、加工工艺、润滑、新产品开发、标准制定等数百项 研究 课题，对我国机械 行业 的发展起到了重要的作用。20世纪80年代初又开始进行高速重载齿轮硬齿面技术的 研究 ，在政府投入和组织下，由郑州机械 研究 所牵头，联合国内若干骨干齿轮制造厂，从技术引进、大型成套项目、基础件攻关等多方面进行技术 研究 ，最后取得了重大突破性成果，获国家科技进步二等奖。这一重大的系统化技术 研究 奠定了我国大型成套装备齿轮传动国产化的基础。但总体上，长期以来，我国在工业发展上一直强调主机产品，对基础部件的重要地位认识相对滞后，“八五”到“十五”期间的科技投人非常有限，致使基础部件制造业相对于机械装备制造业的发展明显滞后，与产业发展极不协调。
发达国家高度重视基础部件的 研究 ，已形成完整的基础部件研发、生产、供应与配套体系。而我国齿轮 行业 长期来研发投入、自主创新能力薄弱，技术水平已明显落后于当今世界先进水平，远远不能满足国内旺盛的市场需求，大部分高附加值的齿轮产品长期依赖进口。这一突出问题已经严重制约了我国机械装备制造业的发展，尤其是制约了对关键基础部件要求较高的重大装备制造业的健康发展。
目前国家对齿轮 行业 的研发投入太少，每年直接研发投入最多只有数百万元，不足 行业 销售收入的万分之一。企业要面对国外厂家参与的激烈的市场竞争，在国家不给优惠政策的情况下没有能力投入经费进行研发。因此，国家对齿轮 行业 这一装备制造业的基础 行业 ，应该给予必要的财政援助和税收优惠政策支持，以利于齿轮 行业 的健康和可持续发展。
二、建立核心企业
我国的齿轮 行业 过去受计划经济体制束缚，长期处于分散状态，无人统一 规划 ，无人统一考虑 行业 的整体发展。过去，仅机械工业部就有6个局分管齿轮工厂，其他军工、轻纺、冶金、化工各部委也都有自己的齿轮制造厂。因此，资金及人才不能集中使用，出现了过多的低水平重复建设，造成我国通用和专用齿轮制造业的龙头企业与国外知名企业差距相当大，主要表现在自主创新能力薄弱，产品性能和档次低等方面。因此， 行业 企业应该强强联合，提高自主创新能力，提高产品性能与档次。
三、构建技术推进平台
科研院所转制后，整个 行业 没有一家从事齿轮产品基础 研究 和应用 研究 的机构；没有一家进行工程化试验 研究 ，将科研成果转化为具有自主知识产权的成套技术和工艺的工程中心或工程实验室； 行业 之间缺乏资源、信息交流平台，科研院所、大专院校与企业之间缺乏合作机制，而企业自身技术人才缺乏，研发资金不足，致使创新不足及科研成果工程化、产业化比率太低。总之，全 行业 缺少一个产、学、研相结合的、与 行业 内企业密切合作的、能够推动全 行业 技术进步和结构调整的创新平台。因此，构建推动全 行业 技术进步和结构调整的平台非常重要。
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