第一节 应对方案
一、当前化纤 行业 面临的主要问题
2005年以来，中国化纤产业出现了投资增幅过快、效益下降幅度大、开工率降至最低等一系列新问题，引起国际化纤业的高度关注。中国化纤产业已经进入到一个重要转折期。
中国是世界化纤生产和贸易大国，但是当前中国化纤产业面临严峻形势：一是原油等原料价格过快上涨，一些直接原料价格上涨达68％甚至100％，今年上半年全 行业 因此增加成本支出124亿元人民币，由于中国纺织品在国际市场受到不公平待遇等原因，因此化纤原料涨价成本无法向下游产业转移；二是受到产业发展的周期性规律影响，要通过调整来消化前期高速增长带来的问题；三是化纤产业原创性技术和产品开发不足，物流发展滞后，产品结构调整幅度大。
同时，化纤产业全 行业 开工率降至70％，为近年来最低；产值增长率降至6年来的最低，仅为8.4％；效益下跌43％，下降幅度过大。
当前，化纤 行业 存在的主要问题有：
（一）产业链结构失衡，化纤原料严重短缺
化纤 行业 面临的主要问题是化纤原料的发展严重滞后，导致原料短缺加剧，进口量逐年大幅增长。2004年主要合纤原料PTA、MEG、CPL分别进口572万吨、340万吨、45万吨，同比增长26%、35%、19.3%，进口依存度分别高达56.4%、77.8%、66.4%，且继续呈现上升势头。
由于我国进口合纤原料在世界贸易量中的比例逐年增大，世界原油价格居高不下，国际供应商采购集中而国内采购过于分散，主要合纤原料价格自2003年起大幅上扬，到目前为止涨幅均超过1倍多，加大了企业经营和 行业 运行风险。2004年合纤原料价格上涨增加成本约500亿元，今年1-2月份在纺织需求增长26%的情况下，化纤 行业 利润却大幅降低50%。原料短缺已成为制约化纤 行业 发展的主要因素。
（二）区域布局不合理，东部（华东）产业集中度过高
化纤市场开放较早，“八五”以后的发展和布局更多地受到市场配置资源基础作用的影响。目前化纤产能主要集中在东部沿海地区，特别是长三角地区(江浙沪)。产业的过度集中也带来许多问题，如煤、电、油、运等资源约束，劳动用工突现紧张，企业的开工率严重不足，造成生产成本大幅上升，资源利用效率低下等，更使中西部地区与东部地区的产业发展差距加大。
（三）产品技术结构不尽合理，高新技术纤维发展缓慢
虽然我国化纤产业总量上已在世界占有举足轻重的位置，但从技术和产品的整体发展来看，仍处于中低档水平。目前我国化纤产品仍以常规品种为主，产品附加值较低。主要是由于化纤企业开发能力弱，产、学、研脱节较为严重，是我国的高新技术纤维研发进展缓慢，水平普遍不高，部分化纤品种仍为空白。例如碳纤维、芳纶、聚苯硫醚、超高分子量聚乙烯等化纤产品都是我国纺织工业以及国防工业等特殊领域发展急需的品种，在我国的研发和生产尚处于起步阶段。
（四）面临供给和需求两种约束
由于国际石油价格猛涨，化纤工业的上游原料价格开始不断走高，特别是聚酯的原料，受到国际市场的供给和价格的制约。在下游的制造方面，由于棉花丰收，对化纤的需求增长开始放慢，产能开始出现过剩。
（五）主要原料聚酯的产能增长过快过猛
2001—2004年，新增聚酯产能近1100万吨，增幅接近翻两番。预计2005年底，国内聚酯总产能可达到2212万吨，严重超过实际需求。
聚酯原料PTA/MEG国内供应严重短缺，只能依赖进口。2005年，聚酯平均产能1930万吨，若按74%平均负荷运行，需消耗PTA 1230万吨左右，进口近700万吨；需消耗MEG 480万吨左右，进口近360万吨。
在聚酯产能增长过快的同时，下游织机开机率全年平均只有62%，较 2003年下降了12.8个百分点。下游企业对聚酯纤维加工能力仅约1200万吨，实际消耗国产聚酯约1000万吨(去除再生聚酯纤维量约120余万吨，净进口聚酯纤维约55万吨)，加上非纤聚酯国内所能消耗的聚酯量共约1150万吨，因此至少有450余万吨的产能过剩。
由于下游织造消化能力有限，2004年的平均聚酯综合负荷下降了5个百分点，仅在78%左右，其中小聚酯因生产常规切片浪费大、成本高、质量差，已大部分转产差别化切片，开工率一直在25%左右。
（六）企业达不到规模经济要求
以涤纶为例，年产5万吨以下的企业有240余家，占75%，仅占产能的30%，20万吨以上的只有18家，仅占5.6%，产能占全国的40%。4。区域布局过分集中在江浙两省。主要化纤产品的产能和产量 70%以上集中在浙江和江苏，其他地区只有零星的分布，特别是原料产地应有的优势不能发挥作用，不利于中西部发展化纤工业和纺织工业。
二、发展重点十分明确
化纤 行业 的迅速发展得益于石化、化工 行业 景气度的回升，预计化纤 行业 景气度可持续到06年。我国化纤全球占有率达到30%以上。
化纤 行业 作为成熟型 行业 ， 行业 集中度不高，大量低水平重复建设的项目进入，加剧了 行业 内的竞争程度。未来的趋向是技术含量高的、功能性纤维。
由于处于石化的下游和纺织品的上游，化纤 行业 敏感性强，易受石油价格、季节性、棉花价格和服装流行趋势影响。
另外，化纤 行业 的生产和销售具有地域性的特点，沿海5省占有50%的化纤消费量，江浙两省占1/3的消费。 行业 生产上下游一体化程度低，为增强抗风险能力和自主能力，上下游一体化是 行业 发展的趋势。
合成纤维原料推动的成本上升，棉花价格上涨，带动了粘胶纤维的景气度上升，但相对粘胶长丝，粘胶短纤的盈利状况优于粘胶长丝。
涤纶子 行业 原料价格上涨挤压了大部分的利润，产品供过于求的状况严重，特别是涤纶长丝。 行业 门槛低的特点压低 行业 利润。
腈纶原料短缺和原料价格上升，推动腈纶成本上升，产品存在供给缺口。但随着腈纶替代品的增加和原料生产环保的重视， 行业 逐渐萎缩的可能性大。
锦纶原料进口占2/3，对外依存度大，国内产品技术含量低，大量产品进口，工业化产品开发和应用是锦纶未来的发展趋势。
氨纶原料对外依存度高，氨纶产品进口量占有国内消费量的1/3，高的毛利和低的进入门槛吸引大量项目投产，导致供给逐渐增加，但国内需求增长每年20%以上，但近两年产品过剩情况不太严重。功能性氨纶纤维需求要优于一般纤维，一般产品利润逐渐下滑。
第二节 研究 方向
由中国化纤工业协会信息中心、东华大学材料科学与工程学院、东华大学纤维材料改性国家重点实验室共同主办的2005化纤工业现状及可持续发展论坛，2005年6月24日～25日在上海举办。中国化纤工业如何实现绿色生产、实现可持续发展成为本次论坛的焦点。
论坛围绕中国化纤工业的发展现状以及反映出来的问题，做了深入的探讨与 分析 ，并将加强环境治理，进行绿色生产，提升到事关中国化纤工业能否健康发展的高度，指出重视资源的综合利用，发展循环经济，是中国化纤工业实现可持续发展的重要保证。
化纤原料大多来自石油及石油衍生物，而石油是不可再生的资源。要平衡石油资源有限供给和石化原料需求不断增长之间的矛盾，只有从根本上改变原料结构，从采用不可再生的石油转化为采用可再生的生物原料进行生产。因此，积极通过绿色产品路线，以可再生的天然植物作为原料来生产化纤产品，使未来化纤业的发展方向。
据中国化纤工业协会常务理事金离尘介绍，玉米或其他含有淀粉的植物，经水解糖化生成葡萄糖，再将葡萄糖经过不同系列的生物酶发酵，通过不同代谢途径生成乳酸及丙二醇，目前这一绿色工艺路线已实现了工业化。而采用生物发酵法，用玉米生产乙二醇，目前在国内外也已开始了探索性 研究 。用玉米及其他生物资源生产乙醇的工艺已十分成熟，乙醇通过一步法或二步法可生产乙二醇。这样，乙二醇和丙二醇同样除了采用石油化工产品为基本原料之外，都可采用自然界可再生的生物为原料进行生产，并能够获得良好的经济效益。正如10年前美国杜邦公司就采用玉米为原料，经发酵生产PDO，其成本远低于壳牌公司以石化产品为基础原料生产这种产品。以植物为原料生产化纤产品，可减少对石油依赖的同时，还可减少自然环境的负担。
目前具有各种不同性能的化纤已成为当今国际纺织工业的重要原料。21世纪新型化学纤维需要克服传统化纤的三个致命弱点：一是依赖日益有限的石油资源，二是污染环境，三是化纤制品舒适性逊色于天然纤维。由此，化纤工业对新型纤维提出了相应的要求，一是取材于农、林、牧等天然资源而不过度依赖石油；二是生产过程必须清洁化，符合环保要求；三是具有人体保健功能，穿着舒适。
化学纤维在我国纤维加工总量中已占到60％以上，它在人类生活中占据并将继续占据着重要地位。但在化纤生产过程中，有些产品由于大量使用酸和碱，最终产生硫磺、硫酸、硫酸盐等有害物质，对环境造成很大污染；有些则是所用溶剂、介质对环境污染较为严重。化纤生产污染环境的另一种表现是化纤产品本身的不可降解性，特别是合成纤维，其废弃物回收成本高，燃烧后污染空气，废弃后不易降解，造成土质恶化。我国化纤工业发展所面临的环境污染的压力不断加大，旧有生产方式已无法适应当今的环保要求，急需采用新的与环境友善的生产方式和管理方式。解决问题的最好办法是从源头入手，全面对生产过程进行控制管理，走清洁生产之路。真正落实“粘胶三废处理”和“浆粕黑液治理”等环保措施，鼓励企业采用化纤清洁生产的新工艺、新技术，开发和推广化纤新品种、新技术。
绿色生产能够大幅度减少资源消耗和废弃物的产生，还可使破坏了的生态环境得到恢复，解除资源贫乏和环境污染的困扰，走可持续发展的工业化道路。绿色生产要对包括从原料选取、加工、提炼、产出、使用到报废等全过程所产生的污染进行有效控制，它具有四大特点：首先这是一项系统工程，其次重在预防，三是具有良好的经济效益，四是与企业发展相适应。
化纤 行业 进行清洁生产可从使用绿色原料开始，纤维素纤维、甲壳素纤维、PHA（生物可降解聚酯纤维）、PLA（聚乳酸纤维）以及蜘蛛丝、大豆蛋白纤维、牛奶纤维、蚕蛹蛋白纤维、海藻纤维、淀粉微纤等新型绿色纤维，都可充当化纤生产合格的绿色原料。
第三节 投资建议
一、投资方向
碳纤维是用一些含碳的有机纤维，如尼龙丝、腈纶丝等与塑料树脂结合在一起，放在惰性气体中，在一定的压强下加热碳化而成的新型纤维材料。碳纤维通常按照不同的配比与环氧树脂等合成树脂基材料，形成碳纤维强化塑料。碳纤维比铝轻，比钢硬，比重是铁的1/4，强度是铁的10倍。它的性能突出：具有优越的抗拉强度、抗变形能力、高抗腐蚀性、高度的Ｘ射线穿透性、较高的抗化学制剂、抗高温和抗低温能力。随着其用途日益多样化、核心化，全球航天航空、体育休闲和工业应用中碳纤维替代钢铁广泛采用。
尽管经济增长不是很有规律，但在1997-2002五年之间全球碳纤维的消耗量年均增长达到5.8%。美国是世界碳纤维的最大用户，紧跟其后的是西欧。2002年美国的碳纤维消费量占全球总供应量的30%，其中包括美国自己生产的亦有一部份进口。而在2002年日本、台湾省、韩国、中国大陆总的使用碳纤维的量大约占全球总供应量的29%。西欧则占27%。剩下的14%大部分为其它亚洲国家用于不同的最终用途。
随着航空航天、体育休闲和工业应用对碳纤维的需求大幅度增加，全球碳纤维市场正以平均每年两位数的速度快速增长。预计2006年全球碳纤维需求量将达到2.5万吨／年，2010年全球碳纤维需求量则达到31910吨／年，中国2009年的碳纤维需求就将达到7500吨／年。而从2005年开始，全球碳纤维的供给与需求将出现紧张局面。我国企业目前亟待突破碳纤维技术、原材料“瓶颈”，抢占市场先机。
我国碳纤维现阶段大部分依赖进口。2004年全国碳纤维用量为4000吨，而国内现有生产设计能力为64吨/年，且由于国内原丝质量、生产技术及设备等原因，实际年产量仅为10多吨，无论是质量和规模与国外相比差距都很大。专家 分析 说，我国正处于经济快速增长时期，随着西部大开发、中部崛起、东北振兴等战略的不断深入，碳纤维将会越来越多地被用于建筑工程和结构制品中。同时，随着我国汽车业的不断发展，碳纤维有可能在我国被大范围的应用到工业领域中。另一方面人们物质文化生活水平的不断提高，会有越来越多的人参与各种运动休闲活动。考虑到我国对碳纤维的应用还在不断发展，许多用途还有待开发，碳纤维在我国将会有极为广阔的发展前景。
我国企业尚未掌握碳纤维产业化生产技术。目前，我国还没有一条产业化规模的碳纤维生产线，小批量生产主要来自几家科研单位，如山西煤化所、上海合纤所、北京化工大学、山东工业大学等。近年来，国家有关部委已将碳纤维技术的产业化进程作为我国的一项战略任务。
二、投资战略
首先，在熟练掌握碳纤维生产技术的前提下，在碳纤维原材料原丝生产上取得突破，发展高质量的上游产品生产线，保证碳纤维生产稳定、高质。
其次，碳纤维是一种高投入、高风险、高能耗的产业。有关专家及企业界人士指出，国家对其扶持应主要集中于建立互通有无的系统化 研究 网络，同时加大投入及税收、信贷等政策倾斜。尽管我国对碳纤维的生产有明确的 规划 和目标任务，但重复引进、重复 研究 现象仍然非常严重。安徽华皖公司等企业界人士认为，国家应重点扶持几个成功企业，实现更多企业少走弯路、节约成本的目标。
第三，政府应加大投入，实行税收与信贷倾斜政策，鼓励碳纤维生产企业、原料生产企业和有实力的投资企业，在碳纤维产业上下功夫，多渠道吸纳资金。华皖有限公司碳纤维项目2.3亿元的投资中，国家开发银行给予贷款12880万元，其余为企业自筹，碳纤维虽然市场前景广阔，但投入高、成本高，作为走在前端的“试验者”，华皖公司一旦遇上技术及生产上的突发难题，风险极大，很难有财力进行补救，更谈不上扩大生产、加大研发力度了。而试验型企业的成功与否，对整个 行业 的发展具有强大的影响力。因此有关专家呼吁，加大对碳纤维产业，特别是走在前面的开拓性企业财力上的倾斜力度。
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