第一节 产品定义及发展历程
涡流探测仪是利用电磁感应原理，检测导电构件表面和近表面缺陷的一种探测仪器。其原理是用激磁线图使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。按探测线圈的形状不同，可分为穿过式(用于线材、棒材和管材的检测)、探头式(用于构件表面的局部检测)和插入式(用于管孔的内部检测)三种。
经典的电磁感应定律和涡流电荷集肤效应的发现，促进了现代导电材料涡流检测方法的产生。1935年第一台涡流探测仪器 研究 成功。五十年代初，德国科学家霍斯特发表了一系列有关电磁感应的论文，开创了现代涡流检测的新篇章。
到了二十世纪中期，在现代化工业大生产促进下，建立了以射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和电磁检测（ET）五大常规检测方法为代表的无损检测体系。随着现代科学技术的不断发展和相互间的渗透，新的无损检测技术不断涌现，新的无损检测方法层出不穷，建立起一套较完整的无损检测体系，覆盖工业化大生产的大部分领域；在无损检测体系建立的过程中，逐渐形成了一套较完整的无损检测文化。
在我国，涡流检测技术的应用与 研究 可以追溯到60年代初。当时，航空、冶金和有色金属等部门已开始采用涡流法来检测成型金属管(棒)材的表面缺陷，组织跨 行业 的技术队伍研制管材涡流探伤设备但是，涡流检测技术在国内得到推广应用的第一个高潮却是在70年代末和80年代初。当时，以郭春枢、陈小泉、谢昂、张德万、徐光华等为代表的老一辈专家，在开展涡流理论 研究 、引进国外设备、培训技术人才等方面做了大量有益的开拓工作，为推动涡流检测技术在国内各工业部门的应用起到了良好的促进作用。80年代中期，由于涡流检测技术仅仅局限于导电材料的表面检测，设备在抑制提离干扰效应和分辨力及可靠性等方面尚存在较大的不足，涡流检测技术在各工业部门的推广应用一度不如超声、射线和磁粉等常规方法那么普遍。直至8()年代后期，在理论 研究 、设备研制、工业应用、人员培训和标准制订等方面才取得新的可喜的突破。90年代来，国内涡流设备的专业生产厂已发展到十余家；涡流检测的应用领域已扩展到航空、航天、核工业、机械、冶金、石油、化工、电力、有色金属及汽车等十余个部门；制订了有关涡流检测的国家及部颁标准10余个；垒国持有涡流检测Ⅱ级以上资格证书的人员也从80年代的200余名增加到3000余人。这一切都充分说明涡流检测得到了可喜进展。
第二节 产品特点及应用领域 分析
涡流探伤仪常用于军工航空铁路工矿企业野外或现场使用，是具有多功能、实用性强、高性能/价格比特点的仪器。可广泛应用于各类有色金属、黑色金属管、棒、线、丝、型材的在线、离线探伤。对金属管、棒、线、丝、型材的缺陷，如表面裂纹、暗缝、夹渣和开口裂纹等缺陷均具有较高的检测灵敏度。
应用领域：
1、轴承外圈、轴承内圈、齿轮坯、环型金属零件、汽车零部件；
2、铜管、钢管、不锈钢管、焊接管、铝塑管、钢丝、双层管、铜包铝、铜包钢、铝丝金属棒材等生产线在线及离线上的无损探伤；
3、石油套管、抽油杆、空心轴等无损探伤；
4、冷凝器管、空调器管、汽车油管等检测；
5、适合于各种金属管棒线材的无损探伤。
第三节 产业链概述
一、在产业链中的位置
随着技术的发展，迂回生产程度的提高，生产过程划分为一系列有关联的生产环节。分工与交易的复杂化对使得在经济中通过什么样的形式联结不同的分工与交易活动成为日益突出的问题。企业组织结构随分工的发展而呈递增式增加。因此，搜寻一种企业组织结构以节省交易费用并进一步促进分工的潜力，相对于生产中的潜力会大大增加。企业难以应付越来越复杂的分工与交易活动，不得不依靠企业间的相互关联，这种搜寻最佳企业组织结构的动力与实践就成为产业链形成的条件。
涡流探测仪上游包括电子器件制造、模具制造、金属材料等元部件供应，下游包括各种制造业应用；涡流探测仪在产业链中处于承上启下的中端位置。
二、相关 行业 简述
1、轴承 行业
最新数据 分析 显示，2008年1-12月我国轴承 行业 累计完成工业总产值399.032亿元，同比增长15.65%；工业销售产值393.753亿元，同比增长13.10%；工业增加值102.627亿元，同比增长9.55%。2008年1-12月份，101家企业共计生产轴承26.305亿套，较2007年同期减少0.439亿套，同比减少1.64%；轴承销售量为27.34亿套，较2007年同期减少0.755亿套；同比减少2.69%；轴承出口量为12.35亿套，较2007年同期减少2.696亿套；同比减少17.92%；轴承库存额由2007年同期的37.32亿元增加至44.67亿元，增长了19.72%。而纵观全年，由于受金融危机的影响，轴承 行业 的运行可用先扬后抑来概括。2008年1-6月 行业 主要企业主营业务收入和轴承产品业务收入分别比2007年同期增长了26.46%和20.96%；到2008年底这两个数字已经下降到15.61%和11.42%。从出口产品收入看，2008年1-6月 行业 主要企业出口轴承产品收入比2007年同期增长了16.37%；至2008年底则下降到11.06%。从利润情况看，2008年1-6月 行业 主要企业利润增长率为18.16%，至2008年底则下降到4.44%。
2、零部件 行业
近来，经济危机使我国零部件企业受到重压，加上长期以来零部件业散乱差、技术水平低，使众多业界人士呼吁国内零部件企业只有整合才能生存。他们普遍认为中国将遵循国外企业发展的规律，零部件厂商会越来越少（福特汽车博物馆中呈列图表中记载，1929~1989年，美国汽车企业从140多家到发展到仅20多家）。
但是，事实并非如此。零部件企业数量非但没有像美国逐年减少反而还在增加， 市场发展 不但没有日趋规范化、反而更加紊乱，零部件 行业 也越来越繁杂。
统计数据表明，我国零部件企业已从90年代中期的25000家增至目前的30000家，每年平均增加至少500家企业。不仅如此，整车厂商数目也从1994年政府公布优化扶植等 产业政策 时的110多家，增至目前的124家。
另据统计，我国每年生产发动机约四千多万，其中包括供给近千万辆轿车、商用车，还有约三千万摩托车、农用车、工程机械、船用发动机等。倘若发动机厂商没有能力为轿车、商用车供货，还能为其他三千万辆的机车供货。
随着我国国民经济的持续发展和汽车业的高速增长，零部件市场需求还会持续扩大。这也决定了目前零部件厂商数目不但不会减少反而会增加。
与此同时，整车领域也不断涌现加入者。从电器、空调、蜂蜜、酒类等各个领域转向汽车或零部件领域，市场容量随之还在扩大，零部件产品品种、数量也会越来越多。
进入08年，受多重因素的影响，整车的产销量都出现了较大幅度的波动，甚至在四月份之后出现了环比的下降，汽车零部件 行业 也同样受到较大影响。据来自北京鸿锐新思的数据，08年1到10月份，零部件 行业 总产值为7830亿元，占汽车总产值的79.63%。从月度数据的趋势来看，产值呈现下降趋势。
第一个集中：产值集中于外商企业。包括港澳台资本在内的外商控股企业在国内虽然只有一千家，但是其产值却达到占零部件产值的绝大多数。1-10月份，零部件 行业 总产值的39.4%是由这以前家家企业创造的，平均单个企业产值3.1亿元。国有控股企业与集体控股零部件企业总数为500家左右，其平均产值为2.9亿元。私人控股的零部件企业占据零部件 行业 的绝大多数，但是其产值总额为3292亿元，平均产值仅为三千万元，远低于外资和国有的产值规模和盈利水平。零部件 行业 产能和利润集中于外商的情况十分严重，私人企业虽然数量占据绝大多数，但是规模小，盈利能力差。
第二个集中：产值集中于少数大中型企业。我国两千余家大中型企业前十个月的产值达到了4385亿元。平均产值2.1亿元。小型企业的产值仅为2650万元。
第三个集中：产业集中度较高，产值排名前十的省份占到全部市场的80%。根据统计，08年1-10月份，产值累计额排名前十的省市为浙江省、广东省、江苏省、上海市、山东省、吉林省、湖北省、天津市、重庆市、河南省，这十个省份前十个月的产值总额占到全国的77.31%。这十个省份有八个位于东部沿海地区，而西部地区仅有依靠长安汽车拉动的重庆市的零部件产值排进了前十。这说明我国零部件产业的集群已经初具雏形。
3、机械 行业
受全球金融危机影响，尽管2009年 行业 发展面临国内外需求放缓的压力，但考虑到“保增长”宏观政策、要素价格下跌和政策扶持力度加大因素，我们认为对于装备制造 行业 来说09年是机遇与风险并存。
机械 行业 近5年来的增速一直保持在30%以上，即使08年面临国内外经济紧缩、钢材等成本上升等负面因素的影响，但1-9月机械 行业 增速依然达到了27.8%，出口同比增长31.91%，高出全国外贸出口增长9.6个百分点，相关经济指标继续位居制造业前列。其中工程机械、重型矿山、船舶制造、电工电器、石化装备等子 行业 依然是其中亮点。我们认为在全球产业转移、国内产业升级、 行业 自主创新能力提高和政策扶持的大背景下， 行业 长远前景依然看好。
2009年 行业 增速将有所回落。2009年机械 行业 内需方面，根据中信宏观 分析 师预计，2009年GDP增长约为8%，固定资产投资增速约为16%左右，均较08年有明显下降，考虑到 行业 技术进步、政策扶持、性价比优势等因素，我们认为进口替代速度加快可部分弥补内需减速，机械 行业 国内需求将小幅回落。
近几年，我国机械 行业 出口高速增长，顺差不断加大。2009年机械设备的出口虽然面临全球经济减速所带来的外部需求减少的不利因素，但考虑到我国机械产品的竞争力、销售网络的完善和国家对机械产品出口的政策支持，我们判断 行业 2009年出口增速将在20%－25%之间。
综合考虑国内需求和出口情况，我们预计机械 行业 整体增速较2008年将有所回落，全年增速20%左右。
受全球金融危机影响，尽管2009年 行业 发展面临国内外需求放缓的压力，但明年有“保增长”宏观政策、要素价格下跌和政策扶持力度加大三大利好推动 行业 发展。
（1）“保增长”宏观政策。从目前宏观政策的角度看，随着外部环境的恶化，国内经济增长也明显在放缓，这次央行下调两率，信贷政策转向积极，体现出国家宏观政策正在由“防通胀”向“保增长”转变。我们认为信贷放松带来的投资将拉动对机械的需求。此外，在房地产投资减速的背景下，政府可能将加大投资来拉动经济增长。如加大高铁、高速公路、水利、电力、城市基础设施等投资将拉动工程机械的新需求，而大幅增加铁路设备的采购量将拉动对铁路设备的需求。
（2）要素价格下跌减轻成本压力。2008年8月份以来钢材和能源等原材料价格开始大幅下跌，人民银行也多次下调贷款利率，钢材、能源和资金等要素价格的下跌将减轻机械 行业 的成本压力，特别是钢材价格下跌对钢材成本占比较高的企业是重大利好，包括造船 行业 的中国船舶和广船国际，工程机械 行业 中的柳工、厦工股份、安徽合力和山推股份，重型机械 行业 中的太原重工和振华港机等。
（3）政策扶持力度加大。2008年8月份以来，政府加大了对机械 行业 的扶持力度。除了前期公告的“对国内企业为开发制造超、特高压输变电设备、大型石化设备、大型煤化工设备而进口的关键零部件、原材料所缴纳的进口关税和进口环节增值税实行先征后退。部分进口设备，停止执行进口免税”等政策对机械 行业 构成利好外，近期“增值税由生产型向消费型转变”也将构成机械 行业 的重大利好，这些政策一方面拉动机械需求，另一方面又可提升国产设备竞争力，降低其生产成本，有利于 行业 长远发展。
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