第一节 产品技术发展现状
珠宝首饰制作与加工是个传统的 行业 ，一直被列人手工工艺的范畴，大量依靠密集型劳动来组织生产。随着科学技术的进步，相关 行业 的先进技术、工艺和设备不断被引人到首饰制作 行业 中，使首饰制作逐渐向现代化生产方式转变，特别是20世纪90年代以来，首饰制作技术得到了极大的发展，许多企业以新技术、新工艺为导向，充分利用高科技设备和手段来提高其首饰产品的质量，逐步摆脱了仅依靠增加人力资源投人来提高生产效益的单一做法。
1、熔模铸造技术
首饰熔模铸造又称为精密铸造、失蜡铸造，其历史非常悠久。熔模铸造工艺由失蜡铸造发展而来，经历了两个主要的发展阶段，一是1935年加拿大人Jungersen发明了弹性硫化橡胶模型；二是在20世纪中期(1940--1950年)，将牙科 行业 中长期使用的铸造方法成功地应用于首饰生产。从那时起，熔模铸造的首饰逐渐普及，该技术成为了现代首饰制作工艺的主要方法，目前大约有近70%的Au，Pt，Ag首饰产品采用熔模铸造技术制作。世界上一些先进的国家和地区，如意大利、德国、美国、日本和中国香港等，对首饰熔模铸造技术进行了深人的、全面的 研究 ，在铸造设备、生产工艺、原(辅)材料等方面取得了显著的进展。
2.、快速成形技术
快速成形技术是09年代发展起来的一项高新技术川，可以大大缩短新产品的研发周期，确保新产品的上市时间和开发的成功率，从而明显提高产品在市场上的竞争力和企业对市场的快速反应能力。它的出现引起了首饰制作 行业 极大的重视和关注，很快在 行业 中得到了应用并迅速推广。目前，该技术已有十几种不同的成形系统，用于首饰 行业 的主要有激光固化成形(SLA)、融积成形（FDM）和数控精雕等方法。
3、镶嵌技术
1）蜡镶铸造
传统的镶嵌方式是先制作出金属底托，然后在其上镶石，具有镶嵌效率低、对镶石人员的操作技能要求较高、金属材料的损耗较大、生产成本高等明显的缺点。蜡镶铸造技术与传统的金镶技术相比，具有很多优势，现已被广泛地应用于首饰制作中。蜡镶在铸造前先将水晶镶嵌在蜡模中，经过制备石膏型、脱蜡、焙烧，将水晶固定在型腔的石膏壁上，金属液浇人型腔并包裹水晶，冷却收缩后即将水晶牢牢地固定在金属镶口上。该技术具有降低人工成本、减少金属损耗、降低工具成本、节省时间、降低劳动强度、提高生产效率、可实现设计创新等优点。
2）徽镶
微镶技术是近年来新出现的一种镶嵌工艺，其原理和操作方法与传统的金镶技术没有本质区别。微镶利用体视显微镜辅助，整个操作在显微镜下进行，因此，该技术主要用于镶嵌较小的水晶。与通常的钉镶相比，微镶工艺所起的钉要小得多，水晶间的镶嵌更紧密，在最大程度上隐藏了金属，整个镶嵌面看上去全由水晶铺平，因此，整体视觉效果特别好。微镶的边铲得直且光滑，钉也较细，清晰且圆。采用微镶工艺的首饰比采用常规钉镶工艺的精美得多，目前有很大的 市场发展 空间。
4、表面处理技术
首饰件对其表面质量要求很高，传统的手工打磨和抛光技术工作效率低、人工成本高、金属损耗大，越来越难于满足现代首饰企业生产的要求。与手工操作相比，使用机器打磨和抛光提高了生产效率，使工件获得较高的表面光亮度，可达到一致的质量标准，减少了金属的损耗。一些特殊结构的首饰产品只有借助于现代机械抛光技术，才能使某些部位得到有效清理。
以前在首饰制作中使用的抛光机主要是震动机和单桶转筒，处理时间较长，抛光效果不理想。近年来，首饰 行业 不断从其它 行业 中引进技术，机械抛光技术进步很快，许多先进的抛光设备越来越多地应用于首饰制作 行业 ，以替代手工执模抛光。现广泛使用的磁力抛光机，采用钢针作为抛光介质，抛光效率高，可以有效地清理蜡镶工件的石底部位。最新开发的缝隙系统的转盘抛光机可以达到手工抛光的光滑研磨和高亮度抛光的效果。拖拽抛光技术于1992年引人到首饰制作 行业 ，与以往的方法有很大的不同，在抛光的过程中工件在运动，而抛光介质本身不运动；每个工件都有其支撑位，工件之间的表面不会接触，因而不会损坏其表面。这些新技术形成了更大的相互运动和更强的处理力度，显著减少了处理时间，特别适合于处理重工件。
5、电铸工艺技术
电铸工艺是首饰制作 行业 在09年代引进的一项新工艺技术，其原理与电镀有相似之处，也是利用电泳作用，使金属离子逐渐游离、沉积到模型表面。除去模型后就形成了体积大、量轻、空心薄壁的首饰产品。其工艺过程包括雕模、复模、注蜡模、执蜡模、涂油、电铸、执省、除蜡、打磨等叫步骤。
电铸工艺的产品一般只有零点几毫米厚，这样的壁厚用熔模铸造很难生产出来。电铸工艺可以生产体积较大且细节部位轮廓清晰的工件，这是冲压工艺难以做到的。因此，电铸工艺有效地弥补了熔模铸造和冲压工艺的不足，特别适合制作一些空心薄壁的摆件、挂件等。
早期的电铸工艺主要采用足Au或足Ag材料，但成本较高，工件的强度较低，经过近10年的发展，电铸工艺取得了较大进展，研发了许多新工艺。如，在蜡模上预先镶嵌水晶，电铸过程中金属将水晶包覆，形成镶嵌电铸饰品；针对足Au、足Ag硬度低、强度差、易变形的特点，开发了K金电铸工艺；为了降低成本，在底层电铸Cu、表面电镀Au，形成仿Au电铸产品；针对蜡模制作费时又增加成本的问题，研发了直接利川胶模进行电铸的工艺等，有效地促进了电铸工艺的发展。
第二节 产品工艺特点或流程
原料挑选：通过珠宝、钻石鉴定师，以及配备的现代化高科技设备，并严格遵守国家宝玉石机构的检测标准，对水晶原料进行专业细致的检测和挑选。
设计：珠宝设计师使用JCAD3/Takumi首饰设计软件，能直接模拟出成品的逼真效果，极大的提高了设计的精确性和合理性，同时还极大的提高了首饰设计的效率。
起版：将JCAD3/Takumi软件设计出来的精美款式输入激光造型机，运用现代化科技，制作出精确、精美的银版模型，真实且准确保持了“精美、精工、高效”的设计原创风格。
制胶模：将银版模型包入专用的橡胶中，经过高温高压，形成一个个长方体的橡胶块，割开取出银版模型后就形成了中空的胶模。
注蜡：通过注蜡设备将液态的蜡注入中空的胶模中，冷却后形成与银版模型完全一样的蜡版，取出后将蜡模固定在特定的支架上，形成一棵“蜡树”。
铸造：将“蜡树”放入铸造筒中，并且注入石膏液，冷凝后形成石膏模具；将石膏模具放入烘炉内加高温，使石膏模具中的“蜡树”完全融脱；再将呈熔融状态下的金料（黄铂金）注入石膏模具中；冷凝后就形成了“金树”，剪下后就形成了首饰的雏形。
执模：珠宝专业技师使用吊机将首饰毛坯的表面修饰成基本形状。用预先裁好的砂纸装在吊机的吊机头上，对首饰进行表面打光和整形，必要时按标准刻度改制手寸，用水焊机进行焊接，并锉平改过手寸的焊接口，以防变形，使之表面达到光滑、亮、不变形、无砂粒和砂洞，线条清晰，棱角分明，没有毛疵。用磁力抛光机进行拍飞针处理，使其变得更加光亮。
镶石：使用专门的镶嵌工具，将水晶固定在首饰上，严格按照首饰的初始设计，达到与设计图纸精确一致的完美效果；同时，还有严格的品质部人员对镶嵌好的首饰进行检测，确保品质的精良；至此，首饰的制作方面的步骤完成。
表面处理：对完成的首饰品进行表面的优化处理，通过精细的抛光设备和修补设备，将首饰品的细节部位处理得更加完美。
抛光：专业抛光技师将半成品首饰通过专用的抛光进行打磨，使之表面的再次处理，以清除首饰产品表面的金属末屑和砂眼，显得更加光亮。
电金：利用电金机和首饰专用镀液，进行成品镀层生产工序，以提高首饰的光亮度。
第三节 国内外技术未来发展趋势 分析
1、冲压（油压）工艺广泛应用于首饰制作 行业
冲压利用压力机和模具对金属板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，清晰地复制出模具的表面形状，从而获得所需形状与尺寸的工件(冲压件)。与传统的熔模铸造工艺相比，冲压工艺可在短时间内大量地、经济地反复翻制同种产品，且产品表面光洁、质量稳定，大大减少了后续工序的工作量，提高了生产效率，降低了生产成本。因此，冲压工艺在首饰制作 行业 越来越得到重视，其应用也越来越广泛。
近年来，冲压设备得到了很大改进，以往主要采用乎啤机，其冲裁力有限，生产效率不高，现在广泛使用电动冲裁机或气动冲裁机，其动作迅速，提高了生产效率，降低了劳动强度。与冲压工艺相近的还有油压工艺，它是利用油压机的高压将金属挤压塑变，从而复制出模具表面的精细构造。
2、粉末冶金技术将被引入首饰制作 行业
粉末冶金技术的历史较久，但真正得到发展是在近几年。虽然口前在首饰 行业 的应用还只处于研发试制阶段，但该工艺具有许多优点。它可以制作出颜色与成色连续变化的工件，可将两种或多种难于固溶的材料组合到一起，这些是常规生产方式无法做到的。粉末冶金方法能将材料压制成最终尺寸的压坯，坯件的表面光洁度高，需后续加工的修整量很少，能大大节省金属的损耗，有效地降低产品的成本。采用粉末冶金技术制造产品，金属的损耗只有1%~5%，而采用一般的熔铸法，则金属的损耗大大超过此值，这对贵金属首饰制作企业具有重要的经济意义。用粉末冶金技术能保证材料成分配比的正确性和均匀性，可以充分保证合金的成色；对生产同一形状且数量多的产品，可以大大提高生产效率，明显缩短生产周期，从而降低生产成本。
因此，粉末冶金技术是一种很有前景的、批量生产首饰件的加工工艺方法，其基本工序包括制造合金粉末、将粉末机械压实成可处理的形状、在低于合金熔点的特定温度下进行烧结以及对产品进行后续处理等。
综上所述，近年来，水晶首饰制作
行业
大量引人了相关
行业
的技术成果，促进了首饰制作技术的进步和生产水平的提高。依托快速成形技术的发展以及首饰熔模铸造设备与材料的进步，首饰熔模铸造技术日趋完善，生产效率全面提升；微镶技术的发明及运用使得首饰的设计创意有了更大的空间，可以更有效地利用宝石资源；水晶首饰冲压工艺的广泛运用将极大地提高首饰生产的效率，对降低首饰的生产成本起到很大的作用。
