第一节 中国冶金设备制造 行业 的生产设备及产能 分析
一、中国冶金设备生产装备现状及先进设备趋势
近年来，钢铁工业的快速发展，《钢铁产业发展政策》鼓励实现冶金设备本土化，均为国内冶金设备生产提供了良好的机遇。据有关部门统计，“十五”期间国内新增设备单从重量来看其国产化率超过80%，甚至达到90%，但是从价值量来看，国产设备比重不足70%，尽管比“九五”期间提高了约20个百分点，但相对于重量来说仍偏少。2004年，我国轧钢设备进口额高达10亿美元，占冶金设备进口额的67%，而国内装备制造业承担着2/3以上重量的设备的制造任务，价值却不到设备总价的1/3。
我国冶金装备国产化已经取得了一定的成就，主要体现在以下几个方面：“九五”和“十五”期间，我国针对热连轧和冷连轧设备进行了技术攻关，使我国的轧机制造水平有了较大的提升。表面上看，国内大型企业的新增设备仍以进口为主，但这种引进的内涵已经发生了变化。其次，由于国内钢铁工业的发展和冶金设备市场供给能力的提高，使国外设备的价格下跌，钢铁企业的设备成本也随之降低。国内中小民营钢铁企业为了降低成本、快速建设，往往会购买国内设备。由于国内竞争的加剧，国外装备制造企业越来越多地与我国装备制造企业联合进行制造，合作比例已经达到总合同额的50%～60%。国外先进企业的介入，使国内装备制造企业创新能力大大加强，制造水平也显著提升。
目前，我国装备制造总承包能力开始加强，如鞍钢的AsP成套设备输出、宝钢机械公司的技术设备总承包等等。据知情人士透露，针对某些特定的设备项目，宝钢与西马克、鞍钢与三菱重工开展了深度合作开发，这将对提升我国装备制造业技术和设备输出能力产生巨大作用。钢铁企业凭借其雄厚的实力和技术经验，在设备成套输出方面也能取得好成绩，这不仅为钢铁企业提供了可持续发展的动力，也为冶金装备制造企业未来发展提供了重要思路。
由于国际装备制造巨头的本土化战略，其优势已不仅在于技术，价格优势也逐渐显现。未来的市场竞争关键看企业的市场定位、产品质量和服务配套。我国冶金设备在设计、制造和功能 研究 设置上与国外相比还有一定的差距，且国外的核心技术还没被我们所掌握，我国装备制造企业必须加强自主研发能力。冶金设备的开发制造与钢铁 行业 紧密相关，装备制造企业必须与钢铁企业保持紧密联系，根据市场需求不断调整产品结构，增强技术竞争力，提高服务能力和信誉，加强综合实力，这是其决胜市场、推进装备国产化的必由之路。
目前国内主要冶金专用设备制造商仍然是国有企业，产业集中度较高。大连重工·起重集团、唐山冶金矿山机械厂和秦皇岛冶金机械有限公司三家企业的产品产量占据了中国金属冶炼设备产业的近三分之一的市场份额；中国第一重、中国第二重和太原重机的产品产量占了中国金属轧制设备产业一半以上的市场份额。此外，德国西马克集团、西门子奥钢联、意大利达涅利集团三大国际冶金设备公司仍然在中国冶金专用设备市场特别是高端市场占有较大的份额。
目前，中国冶金设备制造企业的自主创新能力已经大大增强。我国在大型成套热、冷连轧机的关键技术上与国际先进水平相比仍存在一定的差距。但是，多年来我国通过自主开发、引进消化和合作制造，研制开发了一系列有国际先进技术水平的炼焦、炼铁、炼钢、连铸、轧制及钢材后处理等成套冶金设备。2007年，世界最大的5.5米宽厚板轧机在中国一重问世，加上自主研制的250吨转炉、连铸机、冷连轧机组、热连轧机等，表明中国已具备了自主设计、自主制造全流程冶金设备的能力。
二、中国冶金设备 行业 产能现状
中国已经成为世界最大的钢铁生产国，同时也是世界最大的冶金专用设备市场。2007年中国粗钢产量为4.89亿吨，同比增长15.7%，占全球总产量的36.4%。中国冶金专用设备市场规模也占世界的三分之一以上。
2007年，中国冶金专用设备制造 行业 规模以上企业个数为370家。 行业 总产值已达到603.42亿元，同比增长37.9%。2007年1-11月中国冶金专用设备制造业销售收入共计465.63亿元。
2008年，中国钢铁产量将保持10%左右的增长速度。2008年，中国钢铁 行业 又将淘汰落后产能，加大兼并重组力度，将大大带动中国冶金专用设备市场的发展。预计2008年，中国冶金专用设备产量将达到112万吨，市场规模将达到660亿元，同比增长20%左右。
三、先进设备对冶金设备 行业 产能的影响
1、金属冷轧机
截至2004年底，中国拥有现代化四辊及六辊冷轧机108台，生产能力2100kt/a，二辊冷轧机约300台，生产能力450kt/a，总计冷轧板带生产能力2550kt/a；截至2005年底，引进轧机的生产能力为1000kt/a，中国四辊轧机的生产能力为2120kt/a，二辊轧机的生产能力为380kt/a，总计冷轧板带生产能力3500kt/a。有自制的辊宽≥800mm的四辊铝板带冷轧机约150台，其中1400mm级的达65台，占总数的43%；2006年全国投产的冷轧机26台，形成板带生产能力725kt/a，是投产能力最多的一年。另外，2006年在建的冷连轧生产线有2条，四辊及六辊单机架不可逆式冷轧机13台，总生产能力1750kt/a。
我国从1984年开始对引进的现代化铝板带冷轧机进行系统消化吸收和国产化，从1984年到2006年，洛阳有色金属加工设计 研究 院为国产铝板带冷轧机的生产代表单位，引领了这一阶段的国产化发展进程；从2002年至目前，以上海捷如重工机电设备有限责任公司为代表的民营企业，加入了铝板带冷轧机的国产化进程，进一步加速了国产铝板带冷轧机的技术进步。
目前，我国自行设计和制造的铝板带冷轧机在低速、窄规格方面已经接近或达到国际铝冷轧机的专有技术水平。伴随着市场需求的不断增长和变化，国产铝板带冷轧机正在满足市场多样化要求，逐步向高精度化、宽幅化、高速化以及高水平和连续轧制的方向发展。
2、转炉
现有企业通过技术改造，转炉达到120吨以上、高炉达到1000立方米以上的技术政策，对生产热轧宽钢带、宽厚钢板等大吨位、大单重的品种，无疑是正确的；但对生产线材、钢筋、中小型材、棒材、中宽带钢、无缝钢管等众多品种，也采用120吨以上转炉，则与连铸机、轧钢机很不匹配，工艺流程很不合理。这类钢材品种的消费量和生产量很大，占全国钢材总量一半以上（56.7%），涉及的企业很多，特别对民营钢铁企业影响更大。
在现有的120吨以下转炉和1000立方米以下高炉中，既有落后产能，又有先进产能，不宜笼统按炉容大小划分先进与落后。产能先进与落后的划分，除由市场判定其产品外，国家应着重从能耗、物耗、环保、社会共用资源消耗水平等因素划分。
建议，即将转炉公称吨容量由原定标准120吨及以上改为50吨及以上；高炉有效容积由原定标准1000立方米及以上，改为与转炉相匹配，一般应为450立方米及以上。
3、薄板轧机
采用薄板坯连铸连轧生产线生产薄规格和超薄规格热轧带钢，较传统热带轧机具有独特的优势。在薄板坯连铸连轧生产流程中，经过滚底式炉升温和均热的薄板坯温度。可达1100℃～1150℃，高于传统轧机中间带坯的温度，而且薄板坯沿宽度和长度方向的温度都很均匀，是轧制薄规格和超薄规格热带的有利条件，完全有条件实现部分以热带冷，如生产薄规格集装箱板、热轧镀锌板、热轧酸洗板以及部分热轧深冲板等等。
近几年，国内外一些薄板坯连铸连轧生产线利用装备与技术优势，通过在钢水成分控制、连铸与加热工艺优化以及在精轧机组的轧制规程采取一系列控制技术和措施，纷纷实现了薄规格和超薄规格热带的批量生产。2006年年初，唐钢在薄板坯连铸连轧生产线的高效化生产上取得突破，其FTSR线2005年产量首次突破300万吨大关，达到年产301.123万吨带卷，2005年12月份产量超过27.23万吨，树立了薄板坯连铸连轧生产线钢材生产史上的一个新的里程碑。预计5年内，我国的薄板坯连铸连轧生产线可能将达到15条，产能将突破4000万吨/年，其产能将占我国热轧板卷产能的30%以上，薄板坯连铸连轧生产线将占世界的近30%。
第二节 中国冶金设备制造 行业 的生产趋势 分析
一、中国冶金设备制造 行业 的产品结构调整
1、轧钢技术装备
2000年以前，我国中厚板轧机为20套左右，产能不超过1500万吨，其中超过4000mm的宽厚板轧机仅有3套；宽带热轧机12套左右，产能不超过3000万吨，其中超过2000mm的热连轧机仅有1套；作为高附加值的冷轧和深加工设备，仅有宽带钢冷连轧机8套，产能900万吨，宽带钢可逆冷轧机10套左右，产能不足100万吨。
“十五”期间，我国新增和改扩建中厚板轧机20套，总产能达到3500万吨；新增宽带热轧机13套，改扩建6套，总产能达到7500万吨；新增冷连轧机12套，改造4套，产能达到2600万吨，可逆轧机增加30多套，产能达到700万吨。
预计“十一五”期间，我国将增加中厚板轧机20套左右，2010年总产能将达到5500万吨；增加轧机35套左右，总产能将达到17500万吨；增加冷轧机50多套，总产能达到7300万吨，镀层、涂层、退火等机组产能达到6000万吨。
我国目前还存在的落后的薄带产品生产设备，造成板带钢材产品在规格、品种、性能方面，严重滞后国民经济建设发展的需求。目前由宽带钢连轧机和中厚板轧机生产的板带材比例只有29%。还有大量的板带材产品是由落后的叠轧薄板、窄带钢轧机生产，4000mm以上大型宽厚钢板生产机组只有5套，从海关进口商品统计看，2006年我国进口钢材1848万吨，其中板带材进口占84%。特别是部分高附加值品种如轿车面板、高牌号取向硅钢和无取向硅钢、不锈钢板、大型船舶及海洋工程用宽厚板等生产能力不足，产品实物质量与进口产品相比差距较大，品种结构亟待调整，这是今后钢铁工业工艺技术结构调整的重点之一。
2、自动化技术设备
在基础控制方面，以PLC、DCS、工业控制计算机为代表的计算机控制取代了常规模拟控制，已在冶金企业全面普及。据最近中国钢铁工业协会的调查结果，按冶金工序划分，计算机控制的采用率分别为高炉100%，转炉95.43%，电炉95.9%，连铸99.42%，轧机99.68%。近年发展起来的现场总线、工业以太网等技术逐步在冶金自动化系统中应用，分布控制系统结构替代集中控制成为主流。在控制算法上，回路控制普遍采用PID算法，智能控制、先进控制技术在电炉电极升降控制、连铸结晶器液位控制、加热炉燃烧控制、轧机轧制力控制等方面有了初步应用，取得了一定成果。在检测方面，与回路控制、安全生产、能源计量等相关的流量、压力、温度、重量等信号的检测仪表的配备比较齐全；高炉的软熔带形状与位置、高炉炉缸渣铁液位、炼钢过程的熔池钢水含碳量和温度、连续铸钢过程的结晶器钢坯拉漏预报、钢材质量和机械性能预报等软测量技术取得了初步成果。在电气传动方面，用于节能的交流变频技术普遍采用；国产大功率交、直流传动装置在轧线上得到成功应用。
在过程建模和优化方面，计算机配置率有较大幅度提高，根据最近中国钢铁工业协会的调查结果，按冶金工序划分，计算机配置率分别为高炉57.54%，转炉56.39%，电炉58.56%，连铸60.08%，轧机74.5%。但是，应当清醒地看到，过程计算机更多地起到了数据汇总、过程监视和打印综合报表的作用，由于冶金过程的复杂性，数学模型的适应性很差，过程优化方面的功能大打折扣，即使高价从国外引进的过程控制系统充分发挥作用的也不多。近年来，把工艺知识、数学模型、专家经验和智能技术结合起来，在炼铁、炼钢、连铸、轧钢等典型工位的过程模型和过程优化方面取得了一定的成果，如高炉炼铁过程优化与智能控制系统、有副枪转炉动态数学模型、电炉供电曲线优化、智能钢包精炼炉控制系统、连铸二冷水优化设定、轧机智能过程参数设定等等，但如何保证其长期稳定运行并推广普及还需进一步做工作。
二、 行业 由单一经济转向了多元化所有制的体制
我国冶金设备制造业在引进设别和技术的同时，外资也陆续进入中国冶金专用设备制造 行业 。外国和境外的同行以较快的速度将资本和技术、管理等各种生产要素与国内冶金专用设备制造企业合作，中国的冶金专用设备 行业 已由单一的经济转向了多元化所有制的体制，民营企业已成为液压气动 行业 一股不可缺少的经济力量。
当前，在我国装备制造业中，有不少外资和三资企业，有民营企业，而外资企业的一个优势除了产品本身外，还有服务理念和经营理念。内资企业在和三资企业的竞争中，首先要对服务理念进行创新，增强服务意识。比如，设备制造企业应建立赔偿信誉，应向用户承诺，凡冶金设备存在的问题，承担经济赔偿责任和法律责任。与此同时，要不断提升市场份额，产品定位也由低档向上不断升级。在这种势头下，未来我国民族制造工业企业的产品对我国境内外资或合资制造装备工业企业的产品的进一步替代是很有可能的。
三、 行业 专业化发展步伐加快
近8年一重集团近年投入近20亿元开展技术改造，更新制造工艺，建立冶金设备专业化生产线，使每套高端大型轧机生产周期由过去的3年缩短到12至16个月。
山西百一机械设备制造有限公司围绕“产品上品牌，企业上规模”实施结构优化，生产能力由当初的备品备件生产，逐步向设计制造方向转变。形成了森吉米尔轧机系列轧辊专业生产线、连铸机辊子系列专业生产线、连铸机结晶器专业生产线、消失模铸钢件专业生产线、结构件专业生产线、液压件专业生产线等8条专业化生产线，实现了从通用制造到专业制造的战略转型，在 行业 中逐渐凸现出规模化、专业化、品质化的竞争优势，产品不仅满足了太钢集团公司的生产需求还销往全国各地，同各大钢铁企业建立了良好的合作关系。
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