第一节 2008年我国橡胶板、管、带的制造 行业 发展基本情况
一、我国橡胶板、管、带的制造 行业 发展现状 分析
2008年我国橡胶板、管、带的制造业完成工业总产值为484.6亿元，同比增长26.13%，增幅同比下降5.48个百分点。根据橡胶工业协会测算。2008年输送带产量为24490万平米，同比上年增长44.06%；V带产量为138889万A米，同比上年增长40.29%；胶管产量为88889万标米，同比上年增长61.62%；工业胶布产量为51.09万米，同比上年增长88.18%。
据胶管胶带分会83家会员单位统计显示，2008年主导产品输送带总产量完成1.99亿平米,同比增长23.9%,增幅比上年回落19个百分点；其中强力输送带产量1.6亿平米，同比增长23%。汽车专用V带产量3237.47万条，同比增长75.53%；胶管产量1.2亿标米，同比增长7.97%，增幅比上年回落14个百分点；汽车专用胶管产量7494.24万根，同比增长28.26%。
2008年83家会员单位橡胶管、带实现销售收入92.5亿元，同比增长15.68%，增幅回落27个百分点；实现利润总额8.75亿元，同比下降了13.3%；利税13.91亿元,同比下降3.5%。
2008年83家会员单位胶带出口依然保持增长势头，全年出口交货值达18.75亿元，同比增长3.88%，输送带出口产量3496万m2，同比增长18.54%；出口胶管产量1596万标米，同比增长5.16%；出口V带产量1.64亿A米，同比减少13.78 %。
二、我国橡胶板、管、带的制造 行业 市场特点 分析
我国橡胶板、管、带的制造 行业 近些年发展迅速。随着我国工业生产的快速发展，橡胶板、管、带产品市场需求增长较快。
目前橡胶输送带是继轮胎之后的第二大橡胶工业产品，2008年橡胶输送带的产量达到了24490万平方米，主要用于矿山、码头、冶金等 行业 的物料输送，经过多年的发展，2008年国内一些企业产品的质量、技术水平已经达到或接近国际水平，体现了 行业 的实力和方向。但是在整个 行业 快速发展的同时，也存在盲目发展、无标生产、品牌意识差、宏观调控差等问题，在一定程度上限制了 行业 的发展。
从整个2008年橡胶板、管、带 行业 市场运行情况来看，2008年是我国橡胶板、管、带市场的调整年，突出地表现在两个方面：一是由于外需不足、内需不振，橡胶板、带、管制品需求增势显著放缓；二是市场价格走势盛极而衰，由涨转跌。
2008年经历了全球金融危机的影响，我国工业生产增长放缓，冶金、矿山 行业 开工率不足，汽车产业遭遇危机，整个下游市场需求的萎缩使得下半年市场萎靡。虽然从 行业 产量来看，2008年 行业 产量仍保持较快增长。但产品市场价格的下滑使得 行业 利润、利税总额都有所下降。
三、我国橡胶板、管、带的制造 行业 技术发展状况
（一）胶带
目前，我国基本完成了骨架材料的化纤代棉工作，输送带骨架材料已由棉帆布占90％以上下降到30％左右。化学纤维在经历了人造丝、维纶、锦纶三个发展 阶段后，开始进入涤纶发展时期，涤纶长丝价 格已由高于锦纶长丝降到低于锦纶长丝。由于我国的涤纶资源比较丰富，完全有 条件依靠国产化而广泛应用涤纶骨架材料。在高强力胶带方面，以芳纶为骨架材 料的输送带因价格昂贵，且工艺上有困难，目前只处于研制开发阶段，尚未投入 使用。 输送带由过去的单一品种，现已发展成耐热、耐寒、耐油、耐化学介质、阻 燃等多用途胶带。根据使用环境的要求，相继开发了管状、大倾角、波纹挡边等 特种胶带。
我国V带的发展以骨架材料涤纶化、结构线绳化、胶料氯丁化和底胶短纤维化 为中心内容，在过去的十年中开始了技术开发和产品更新换代工作，线绳成组成 型、胶套硫化和切割生产工艺得到应用，但包布式帘线V带仍很普遍。洛阳、贵州 、无锡、上海、青岛、开封先后引进切割传动带生产线，现在开始形成生产能力 。
目前，我国胶带工业整体发展水平与国际先进水平基本同步。一些大中型胶带企业，先后从欧美日等发达国家和地区引进了一批较先进的胶带生产装备和技术，同时在消化吸收的基础上，又创新开发了一批接近国际先进水平又具有中国特色的胶带生产技术装备，逐步使我国胶带生产技术水平上了一个新的台阶，与国际先进水平接近。此外，一批合资和独资企业的出现也促进了我国胶带生产技术水平的提高。
但是，由于资金、体制、管理等方面的原因，我国胶带企业的生产技术水平发展还不平衡，一些企业的装备和技术水平仍然比较落后。我国胶带生产技术水平与国外先进水平相比，差距相对较大之处还表现在检测手段方面。目前我国一些大中型胶带企业静态试验手段还基本齐全，但动态试验手段普遍缺乏，特别是输送带用各种动态试验设备，基本上还属于空白，传动带用动态试验机，从国外引进的已逐渐老化，国产的有待进一步提高质量，为了确保我国胶带产品的质量水平，落后的检测状况亟待改变。
（二）胶管
1、汽车胶管技术现状
随着汽车工业的技术进步和环保法规的执行，对胶管 的要求越来越高，要求胶管具有耐热、耐燃油、耐油和致冷剂渗透低等性能。
1）耐高温胶管
这种胶管输送的气体不仅有一定的压力，而且还具有200℃以上的高温，因此要求涡轮增压器胶管具有良好的耐高温性能。在国外，这种胶管采用氟橡胶和硅橡胶制作，其结构有氟橡胶和硅橡胶内胶层，芳酰胺增强层和硅橡胶外胶层。有关信息显示，中国已有几家企业可以生产这种胶管，但其质量、产量情况目前尚无报道。
2）燃油胶管无铅化
为保护环境，燃油胶管无铅化将成为汽车胶管生产的一大趋势。据有关资料报道，有些国外汽车厂家对燃油胶管的中胶和外胶制定了相关标准，并称从2005年7月开始，汽车高压胶管和燃油胶管禁止使用含铅硫化剂，橡胶配方设计必须无铅化。中国的燃油胶管要走向世界，无铅化是必须面对的问题。
3）150℃级EPDM散热器胶管
目前耐150℃级的散热器胶管要求无锌，但是这种胶管在硫化罐中裸硫化时，在有氧的环境下，胶料中的过氧化物会导致硫化胶表面发粘而使硫化胶性能下降。因此，探索吹氮脱氧工艺，用无氧蒸汽硫化取代有氧（空气）蒸汽硫化十分重要。从设备、工艺和成本来看，都是 行业 面对的难题。
2、聚酯浸胶线在胶管中的应用
聚酯浸胶线是胶管生产中普遍使用的骨架材料，其作用主要是提高胶管的耐压强度和钢度。采用浸胶线编织或缠绕的胶管具有管体轻柔软，承压强度高，弯曲性能好，作为骨架材料的线材强度可得到充分利用等优点。所以在胶管设计中，选用合适的聚酯浸胶线作为骨架材料，对软管的技术、经济指标达到用户需求就显得尤为重要。
以前，我国胶管生产厂管在制造编织（或缠绕）胶管时，所用骨架材料均为棉纤维，如21S/4 x 3、21S/3 X 3、21S/2 X 3等规格的棉线。由于棉线的加工比较方便，且与橡胶的粘合较好，因此在中、低、压纤维编织（或缠绕）的胶管中使用较为普遍。但棉纤维的比重大、强度低、线轻粗，编织（或缠绕）的胶管外径尺寸大，与同口径同一压力级别的国外胶管产品相比，显得笨重，而且承压强度低，很难进放国际市场。随着胶管 行业 的不断发展，对所选用的骨架材料的性能也提出更高的要求。各生产厂家也在寻找新的纤维材料取代棉线。
而合成纤维的强力人造丝因具有强度高、延伸率小以及耐热、耐疲劳和尺寸稳定性好等优点，很快被各胶管厂家采用。由于强力人造丝比棉纤维的线轻细、比重小、弹力高、强度大，使用后不仅可降低骨架层厚度，减少外胶用量，使成品更轻巧柔软，胶管的承压强度也大大的提高，缩小了与国外同类产品的差距，使我国的胶管纷纷打入了国际市场。而且还节省了大量的棉纤维和生胶，带来可观的经济效益。但人造丝表面光滑，直接使用线层易移位，难以控制和操作，而且很难与橡胶粘合，需经浸浆处理后才能使用，以提高与橡胶的粘合性能和可操作性。
粘胶强力人造丝的使用，可以说推动了胶管 行业 的技术发展。但在胶管生产工艺上没有明显的优越性，只解决了棉纤维材料的代用问题。因为最初所用人造丝表面未进行浸胶处理，生产厂家在使用时须依靠浸涂胶浆来提高附着力，解决骨架层的粘着问题和线层移位。浸涂胶浆工艺过程复杂，浸胶和烘干工艺难度较大。浸浆后干燥不仅麻烦，而且还引出许多质量问题。
随着我国化纤工业的飞速发展，胶管用各种合成纤维不断推出，除粘胶纤维（强力人造丝）外，还用维纶（聚乙烯醇）纤维、锦纶纤维（聚酰胺）纤维、涤纶（聚酯）纤维等。为了寻找更为理想的替代骨架材料，许多胶管厂家都在不断的尝试选用新的合成纤维材料进行试验和生产。维纶线的综合性能优于棉线，其断裂强度可比棉线高一倍，但它的湿热性能较差，当胶管高温硫化时，直接接触蒸汽，易产生树脂化；锦纶纤维线其综合性能优于粘胶纤维线和维纶线，但锦纶线的模数较低，尺寸稳定性较差，生产出的胶管易变形，也不适宜。通过性能比较和实际使用，人们发现聚酯浸胶纤维是最理想的胶管骨架材料。聚酯纤维与其他纤维相比，在经高温蒸汽硫化后，强力体持率最高，受热后强力下降很小，基本可以忽略；而伸长变化率最小。
第二节 我国橡胶板、管、带的制造上、下游产业发展情况
一、上游 行业 发展状况
橡胶板、管、带的制造是以未硫化的、硫化的或硬质橡胶为原料，因此以下着重 分析 我国橡胶 行业 发展状况。
1、发展概况
橡胶 行业 是国民经济的重要基础产业之一。它不仅为人们提供日常生活不可或缺的日用、医用等轻工橡胶产品，而且向采掘、交通、建筑、机械、电子等重工业和新兴产业提供各种橡胶制生产设备或橡胶部件。可见，橡胶 行业 的产品种类繁多，后向产业十分广阔。
近几年来，橡胶 行业 得到不少发展，已有细分 行业 稳中有升，新生橡胶细分 行业 则飞速发展，但同时，橡胶 行业 也还存在环境、资源、灾害、创新等问题。
2004年，全国天然橡胶种植总面积69.62万公顷，开割面积45.19万公顷，干胶产量57.33万吨。其中农垦橡胶种植面积41.1万公顷，民营28.52万公顷，分别占全国橡胶总面积的59.03%和40.97%。
2005年，海南遭遇50年罕见的干旱和百年不遇的台风灾害，天然橡胶生产遭受重创。为挖掘国内天然橡胶种植、加工的发展潜力，增加自给，中国橡胶 行业 做出了不懈的努力，认真贯彻国家安全、节能、环保和清洁生产方针，并取得重大成果。尤其是橡胶助剂 行业 积极调整产品结构，绿色环保型助剂大幅增长，防老剂优良品种产量比例已达80%，促进剂达50%，有毒、有害、高致癌的NOBS生产量得到有效控制；废橡胶综合利用率达65%以上，再生胶及胶粉后加工利用领域扩大。
2006年，中国橡胶工业协会六届三次理事会讨论通过并发布《中国橡胶工业“十一五”科学发展 规划 意见》及橡胶 行业 “十一五”实施名牌战略 规划 意见。这是首次由协会组织制订的 行业 规划 。 规划 表明，橡胶工业“十一五”期间要走自主创新之路，全 行业 要切实转入科学发展的轨道，使中国成为世界橡胶工业的强国。
随着产能不断增加，中国合成橡胶产量也不断增加。2001年，合成橡胶（包括胶乳及其他合成橡胶）产量只有104.55万吨，2007年增加到222万吨，其中7大主要品种产量为163.3万吨。产量最大的品种依次为SBR、聚丁二烯橡胶和SBS，这3种产品的产量合计达到148.4万吨，约占7大主要胶种总产量的90.9%。
2、进出口状况
由于中国合成橡胶产量还不能满足国内实际生产需求，每年都需大量进口。2007年，中国合成橡胶进口141.4万吨，其中7大主要胶种进口104.6万吨。进口主要来自周边的中国台湾、韩国、日本和俄罗斯等国家和地区。其中韩国是最大的来源国，其次是台湾。虽然来自韩国、台湾和俄罗斯的进口量较多，但产品多为价格较低的通用SBR、聚丁二烯橡胶和SBS。价值较高的非通用胶品种，如丁基橡胶、乙丙橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等主要来自日本、美国和西欧地区。
中国合成橡胶主要以来进料加工贸易方式为主，其中进料加工贸易量约占总进口量的37.5%，来料加工贸易量约占13.5%，一般贸易方式占36.1%，边境小额贸易方式（主要来自俄罗斯）约占4%。
在进口的同时，中国合成橡胶也有少量出口，2007年出口8.1万吨，同比增长约2.5%。
3、发展前景
近年来，由于汽车工业的快速发展，加速了轮胎工业和橡胶制品工业的迅猛发展。国内合成橡胶消费量也随之快速增长。2006年中国合成橡胶表观消费量达到306.85万吨，超过美国成为世界第一大合成橡胶消费国家。2007年表观消费量达到355.21万吨，同比增长约15.8%。
中国合成橡胶主要消费领域是轮胎和制鞋工业，两者的消费量约占总消费量的65%，其中轮胎工业占40%。2007年，中国共生产轮胎外胎约5.6亿条（含摩托车产量），其中子午线轮胎约2.5亿条。轮胎工业的快速发展将加速SBR、聚丁二烯橡胶和丁基橡胶等需求量的增加。
中国也是世界制鞋基地，2007年胶鞋产量达1.95亿双。胶鞋产量的增长将拉动主要用于制鞋业的SBS和SBR等的需求。其他橡胶制品，如密封条、胶管、胶带、输送带等的增长也将带动乙丙橡胶、丁腈橡胶和氯丁橡胶等的消费增长。另外，一些特种合成橡胶，如丙烯酸酯橡胶等也会因为橡胶制品的高性能化和专用化进程加快而得到发展。
预计到2010年中国合成橡胶总需求量将达到约410万～430万吨，2015年达到约510万～530万吨，发展前景广阔。
4、产业结构调整
今后，中国合成橡胶企业还应积极调整产品结构，扩大主要橡胶品种国产化产品占有率。发展国内急需的稀缺品种，如卤化丁基橡胶、丁腈橡胶和氢化丁腈橡胶、乙丙橡胶、溶聚丁苯橡胶、低顺式丁二烯橡胶及一些特种合成橡胶，以满足市场需求。同时，产品质量要与国际标准接轨，以满足用户要求。此外，还要加快开发新品种、新技术、新工艺、新设备，形成拥有自主知识产权的核心技术。进一步发展壮大具有国际竞争力的生产企业和生产基地，加大科技开发力度，加快生产技术进程，优化资源配置，合理调整产品与产业结构，向多品种、经济规模化方向发展，并重视环保安全，推广节能先进技术。另外，还要进一步降低生产成本，提高市场竞争力。
中国合成橡胶生产企业还应利用国内丰富的碳戊资源，在充分调研基础上建设异戊橡胶生产装置，以减少对天然橡胶的进口依赖度。在规模化经营的同时，加大多品种、多牌号、专用化产品的开发力度，与下游用户合作开发，使开发出的产品更具有针对性和适用性。与国内外同类企业，特别是下游用户企业建立协作联盟，优势互补，合作开发具有竞争优势的产品，努力开创双赢共存、齐步发展的新格局。
二、下游 行业 发展状况
橡胶板、带、管应用范围非常广阔，涉及到国民生产领域的方方面面，其中主要应用领域包括矿山、电力、纺织、汽车、石油天然气、冶金、化工、玩具等 行业 。
（一）石油天然气
2008年石油天然气工业运行 分析 ：
1、石油消费较快增长，石油进出口贸易活跃
从2008年全面原油产量走势看，受国内原油加工亏损、加工进口油给予增值税返还优惠等因素影响，上半年特别是二季度国内原油生产受到一定影响，上半年原油产量同比增长1.7%，而二季度原油产量同比只增长0.8%。下半年，国内原油加工利润上升，原油产量增速有所回升。2008年，原油产量1.89亿吨，同比增长1.07%。
2008年，国内石油需求仍保持较快增长，但全年各季度市场需求变化较大。2008年，我国石油表观消费量达38965万吨，比2007年增加2395万吨，增长6.5%，增幅较2007年上涨1.7%。石油对外依存度为51.3%，比2007年的50.5%增加0.8%。
受全球金融危机、国际油价波动、特大自然灾害以及国内宏观调控政策等多种因素的影响，2008年国内石油市场起伏变化比较大，呈现以下特点：一是全年石油需求很不平衡，上半年一度出现油品供应紧张的局面，下半年市场却走软。按季度对比，二季度石油需求量全年最大，石油表观消费量达到10044万吨，此后逐季下降。二是成品油供应仍保持较快增长，但增速回落，且沿海地区与内陆地区增长不平衡。三是石油进口继续较快增长，对外依存度突破50%。
据海关总署统计，2008年我国累计进口石油（含燃料油）21853万吨，比2007年增加2156万吨，增长10.9%。其中，全年累计进口原油17888万吨，同比增长1571万吨，增长9.6%。同期，累计出口石油1868万吨。进出口相抵，全年石油净进口19985万吨，同比增加2228万吨，增长12.55%。
2008年，我国全年原油进口平均价为每吨723.03美元，比2007 年的488.9美元上涨234.1美元，涨幅为47.9%。原油出口平均价格每吨716美元，比2007年上涨282.3美元，涨幅65.1%。成品油进口平均价格为每吨358.98美元，比2007年的486.3美元减少127.3美元，降幅为26.2%。成品油出口平均价格每吨802美元，比2007年的589.9美元上涨212.1美元，涨幅36%。
2008年，我国进口原油的50%来自中东地区，进口量8970万吨，同比增加1696万吨，增长23.3%；其次为非洲地区，进口量5395万吨（占30%），增加90万吨，增长1.7%；欧洲和西半球进口量3025万吨（占16.9%），减少138万吨，下降4.4%；亚太地区进口量498万吨（占2.8%），减少76万吨，下降13%。进口国家中，进口量排名前五位的分别为沙特（3637万吨）、安哥拉（2989万吨）、伊朗（2132万吨）、阿曼（1458万吨）、俄罗斯（1164万吨）。
2、天然气生产与消费强劲增长，市场前景广阔
近年来，我国天然气消费强劲增长。从2000年到2008年，天然气消费量呈快速增长态势，2000年全国天然气消费量为245亿立方米，2008年达到720亿立方米，平均增速率达14.4%。
随着天然气基础设施进一步完善，天然气消费市场迅速从油气田周边地区向经济发达地区扩展。在国家天然气利用政策的引导下，消费结构也在不断优化。
2000年以前，受输送管道的限制，我国天然气消费市场局限于油气田周边地区，天然气利用以工业燃料和化工为主。2000年全国天然气消费总量中，工业燃料和化工用气占78.3%，城市燃气占17.6 %，燃气发电占4.1%。
随着西气东输、陕京二线、忠武线、涩宁兰等长输管线的建成投产，用气区域迅速向经济发达的沿海市场转移，消费结构也随之发生变化，城市燃气和发电用气明显增加，工业燃料和化工原料用气逐步减少。
（二）电力
2008年电力 行业 运行状况 分析 ：
2008年，电力运行的阶段性特征十分明显。前5个月全国电力供需矛盾一度较为突出。6月份以后，全国用电增幅开始回落，并逐月走低。10月份出现了1999年以来的首次负增长，11月份同比降幅更是高达8.1％，大部分地区开始出现电力供大于求的局面。
1、电力生产与供应
全年全国发电量34334亿千瓦时，同比增长5.2％，增幅回落9.4个百分点，其中火电27793亿千瓦时，仅增长2.2％，水电5633亿千瓦时，增长19.5％。全国发电设备累计平均利用小时数为4677，同比下降337小时；其中火电4911小时，下降427小时。全国日最高发电量发生在7月，达到112.9亿千瓦时。
2、电力消费
全社会用电量34268亿千瓦时，同比增长5.2％，增幅回落9.6个百分点。其中，一、二、三产用电和城乡居民生活用电分别增长1.9％、3.8％、9.7％、11.8％，增幅分别回落1.9、12.2、1和增长0.4个百分点。分地区看，回落幅度超过全国平均水平的依次是内蒙、山西、宁夏、湖南、河北、贵州、云南、天津、江苏、山东、河南。分 行业 看，回落幅度超过全国平均水平的主要是有色金属、冶金、电力、纺织、交通运输、电气和电子设备制造业。
尽管电力供应能力快速增长，但受低温雨雪冰冻灾害和电煤供应等因素影响，2008年拉限电有所增加，全国大多数地区均曾出现不同程度的供需紧张，主要集中发生在年初冰灾期间和夏季高峰负荷时期。
3、经营状况
1-11月，火电 行业 资产合计20234亿，负债合计15056亿，资产负债率74.4％。火电主营业务成本7766亿，同比上升29.1％（同期火电量增长4.7％）；利息支出544亿，同比上升41.7％； 行业 利润为负的392亿，同比减盈增亏996亿。电力供应 行业 资产合计24044亿，负债合计13353亿，资产负债率55.5％。主营业务成本15031亿，同比上升15.3％（同期供电量增长8.5％）；利息支出287亿，同比上升34.6％；利润总额285亿，同比减少380亿。
4、节能减排情况
全国供电煤耗率349克标煤/千瓦时，同比下降7克，线损率6.64％，同比下降0.33个百分点，关停小火电1669万千瓦。
（三）纺织
2008年纺织 行业 运行情况 分析 ：
2008年，纺织 行业 在困境中保持一定增长，内需拉动成为 行业 发展的有力支撑，但由于 行业 对外依存度较高，随着外需不断萎缩，导致出口下滑、生产减速、投资减少、效益下降， 行业 发展趋势发生变化。
1、生产增速持续回落
受人民币升值、要素成本上升、国际市场需求萎缩等多种因素的影响，2008年，纺织生产增速持续下降，2008年9月份之后生产下滑趋势更为明显。2008年全年纺织 行业 工业增加值同比增长10.3%，增幅同比下降6.2个百分点；9月、10月、11月、12月纺织 行业 工业增加值增幅同比分别回落5.3、8.1、7.8、7.4个百分点；9月、10月、11月纺织业（不含化纤、服装）用电量同比也分别下降了2.1%、7%和9.9%。 2008年全年，化纤产量2405万吨，同比增长2.3%，增速回落16.7个百分点；纱2149万吨，同比增长8.1%，增速回落8.6个百分点；布528亿米，同比增长5.3%，增速回落6.8个百分点；服装207亿件，同比增长4.8%，增速回落9.6个百分点。
2、投资继续下滑
1-11月，我国500万以上纺织企业固定资产投资实际完成2472亿元，同比仅增长8.8%，增速同比大幅下滑了22.2个百分点；计划投资5378亿元，仅增长2.2%，增速同比回落16.8个百分点；全 行业 新开工项目5647个，较上年同期减少370个。
分 行业 看，1-11月，毛纺 行业 固定资产实际完成投资84亿元，增速同比提高28个百分点，其他 行业 投资增速均呈现下滑态势，棉纺、丝绸 行业 固定资产实际完成投资同比分别下降了5.2%和0.8%，增速同比分别回落37个百分点和38.2个百分点；服装 行业 投资同比增长了22.4%，增速回落18.2个百分点；针织 行业 投资增长1.1%，增速回落44.5个百分点；化纤 行业 同比增长11.4%，增速回落13.2个百分点；纺机 行业 投资同比增长13.2%，增速大幅回落56.6个百分点。
分地区看，中西部地区纺织 行业 固定资产投资步伐明显加快。1-11月，东部地区纺织企业固定资产投资同比下降2.3%，而中、西部地区投资增速分别达32%和32.6%。由于东部地区固定资产投资持续下滑，东部地区占纺织全 行业 固定资产投资比重明显降低，所占比重由2007年1-11月的68%下降到今年1-11月的61.1%，而中西部地区所占的投资比重则提高了6.9个百分。
3、出口增速明显放缓
受外部需求萎缩的影响，2008年以来，我国纺织品服装出口增速持续放缓。2008年8月和11月，国家先后两次提高了部分纺织品服装出口退税率，在一定程度上缓解了出口企业的困难，但仍然难以从根本上改变出口增速下滑的态势。2008年全年，我国纺织品服装出口总额1851.6亿美元，同比增长8.1％，增速同比下滑10.9个百分点。下半年纺织品服装出口呈逐月递减趋势，若剔除价格因素，1-11月，我国纺织品服装出口数量仅增长1.4%，增速同比回落9个百分点，若按出口企业实际换汇收入（以人民币计算），我国纺织品服装出口额同比下降了1.5％。
从分产品结构看，纺织品出口保持相对稳定增长，服装出口增速则大幅下滑。2008年全年，我国纺织品出口653.7亿美元，同比增长16.6％，增速提高2.5个百分点；服装出口1197.9亿美元，同比增长4.1％，增速回落16.8个百分点。
从出口市场结构看，对美出口增速大幅下滑，对欧保持高速增长。2008年1-11月，对美纺织品服装出口额235亿美元，同比仅增长2.1%，增速大幅下滑17.4个百分点；受转口贸易需求明显减少的影响，对香港纺织品服装出口额148亿美元，同比下降11.5%，增速同比回落13.4个百分点；由于中欧纺织品配额取消和2008年上半年欧元对人民币处于升值区间，使我国对欧盟的纺织品服装持续保持了高增长，对欧盟出口纺织品服装354亿美元，同比增长38.4%，增速较上年同期提高39.9个百分点。
4、内销市场基本平稳
2008年，内需拉动成为 行业 保持一定增长的主要支撑力量。2008年1-11月，规模以上纺织企业内销产值达21303.2亿元，占销售产值的76.5%，内销增长对全 行业 增长的贡献率达到90%；2008年以来，衣着类消费品增幅除10月份略有下降外，其余各月均高于社会消费品平均增幅；2008年11月，衣着类消费品零售总额同比增长25.4%，增速高于社会消费品平均增速4.6个百分点。
5、经济效益下滑明显
尽管纺织 行业 通过技术创新、加强管理，进一步提高了劳动生产率，降低了管理成本，但仍难以消化需求增长的放缓和要素成本上涨增加的成本，2008年1-11月，我国纺织 行业 经济效益增速同比大幅下滑，规模以上纺织企业实现利润1042亿元，同比下降1.8%，增速下滑了38.8个百分点；利润率为3.5%，较上年同期下降了13.7%。
分 行业 看，除丝绸 行业 利润实现同比增长外，其他 行业 利润均出现不同程度下滑，其中化纤、纺机、麻纺 行业 出现利润负增长。1-11月，受国际石油价格大幅波动和市场需求下降影响，化纤 行业 实现利润34亿元，同比大幅下降了74.9%；受 行业 固定资产投资下降的影响，纺机 行业 实现利润16.3亿元，同比下降40.6%；而处于产业链下游的服装、制成品 行业 的利润分别增长13%和20.6%，但增速也明显放缓。
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