第一节 氯丁橡胶的定义
氯丁橡胶（Neoprene），又名氯丁二烯橡胶，新平橡胶。由氯丁二烯（即2-氯-1,3-丁二烯）为主要原料进行α-聚合而生产的合成橡胶，被广泛应用于抗风化产品、粘胶鞋底、涂料和火箭燃料。（可研报告）
第二节 氯丁橡胶的供给结构 分析
由于我国氯丁橡胶的生产量不能满足国内实际的需求，因而每年都需要进口。
中国化学工程集团采用多项新技术集成工艺，解决了原材料、公用工程消耗高，副产品多、产品品种少、质量差且不稳定，排放污水、废气多，生产安全性较差等缺陷。与原工艺相比，有效降低能耗，产品品种由几种增加到30多种，使含铜废水和含胶乳废水处理工艺技术成功应用于该生产装置，有效解决了环境污染。
氯丁橡胶一般应用于制作汽车零件、机械和工业制品及粘结剂等，而且在建筑、涂布织物、电线/电缆等方面也有应用,而在西欧和北美地区的市场在逐渐缩小。
其次，由于氯丁橡胶的价格相对较高以及发动机罩下的温度升高等原因，氯丁橡胶在逐渐被其他胶种所取代。
氯丁橡胶的综合性能良好，天然橡胶和其他合成橡胶所无法比拟，氯丁橡胶在各个国家的交通、建筑、轻工和军工等领域都得到了广泛应用。
在我国，制鞋及建筑用胶粘剂对氯丁橡胶的消费量约占总消费量的60%，工业橡胶制品约占总消费量的30%，用于电线电缆及其他领域约占10%。
第三节 氯丁橡胶的进出口市场 分析
2005年，我国氯丁橡胶自给率为62.13%，进口量为2.56万吨(进出口数量中不包括氯丁橡胶胶乳产品，下同)；2007年自给率为78.79%，进口量为2.35万吨；2009年进口量为1.9万吨，同比减少约18.45%；2010年我国氯丁橡胶的进口量为2.47万吨，同比增长约30%，2011年1~8月份的进口量为1.47万吨，同比减少约10.91%。其中，初级形状氯丁橡胶的进口量为1.20万吨，约占总进口量的81.63%，同比减少约12.41%；氯丁橡胶板、片、带的进口量为0.27万吨，约占总进口量的18.37%，同比减少约3.57%。
进口量的减少和反倾销税的征收不无关系。2005年5月，我国对原产于日本、美国、欧盟的进口氯丁橡胶开始征收反倾销税，期限为5年。这一反倾销保护措施使得2005年以来国内市场上的进口货物量相对减少，且价格也一直远高于国内产品，国内市场的影响因素主要集中在国内企业的定价政策以及装置开工状态。2010年5月9日，应国内氯丁橡胶产业申请，商务部公告决定对原产于日本、美国和欧盟的进口氯丁橡胶所适用的反倾销措施进行期终复审调查。商务部经调查认为，如果终止原反倾销措施，则对中国国内氯丁橡胶产业造成的损害可能再度发生。因此，根据《中华人民共和国反倾销条例》第五十条及国务院关税税则委员会的决定，商务部决定自2011年5月10日起，继续对原产于日本、美国和欧盟的进口氯丁橡胶实施反倾销措施，期限为5年。这一举措将在一定程度上减少进口，减缓国内竞争压力。
我国氯丁橡胶的进口主要来自中国台湾、日本和德国，2010年来自这3个地区的进口量合计达到24501.11吨，约占氯丁橡胶总进口量的99.31%。其中，来自日本的进口量为21839.74吨，约占总进口量的88.54%；来自德国的进口量为2334.74吨，约占总进口量的9.46%；来自中国台湾的进口量为326.63吨，约占总进口量的1.32%。从品种上看，初级形状氯丁橡胶的进口主要来源于日本和德国，进口量分别约占初级形状氯丁橡胶总进口量的89.68%和9.00%；氯丁橡胶板、片、带也主要来源于日本和德国，进口量分别约占氯丁橡胶板、片、带总进口量的82.88%和11.77%。
在进口的同时，我国氯丁橡胶也有少量出口。
2005年出口量为0.10万吨，2007年出口量为0.95万吨，2009年出口量为0.27万吨，同比减少约62.50%，2010年的出口量为0.42万吨，同比增长约55.55%。2011年1～8月份的出口量为0.55万吨，同比增长约56.36%。其中，初级形状氯丁橡胶的出口量为0.54万吨，约占出口总量的98.18%，同比增长约55.55%；氯丁橡胶板、片、带的出口量为0.01万吨，约占出口总量的1.82%，同比增长约33.91%。
第四节 氯丁橡胶的市场供需平衡 分析
尽管有乙丙橡胶等替代品的出现，但替代产品只能代替部分性能，不能代替氯丁橡胶的全部性能，如乙丙橡胶可以替代氯丁橡胶作为抗老化的用途，但不能替代氯丁橡胶作为粘合剂的用途。因此，氯丁橡胶的生产与消费将会持续存在。
在未来较长时间内，这两种方法仍将继续存在，但丁二烯法是未来的发展趋势。当前，我国氯丁橡胶的生产工艺还比较落后，全部采用电石乙炔法工艺，在物耗和能耗消耗、安全生产、环境污染、品种质量等方面，与同为电石乙炔法的日本电气化学相比，处于明显落后状态。仅电石单耗就比后者高出约1/3，在国际市场中竞争能力较差。认为在生产工艺上，我国厂家除了继续完善乙炔法生产工艺技术外，还应该积极开发丁二烯法氯丁橡胶生产技术，以提升我国氯丁橡胶的整体技术水平。
在产品方面，氯丁橡胶的品种牌号是合成橡胶中牌号最多的一个胶种，而国外厂家一般都具备多个商品牌号，且在耐寒、耐热、共聚胶黏剂、易加工型（含预交联微凝胶成分）及胶乳多样化品种方面，我国与之还有很大的差距，国内高档产品绝大部分依靠进口。
经过多年发展，我国氯丁橡胶的生产能力已经达到8.3万吨，加上未来的新建或扩建，产能恐将出现过剩。山西合成橡胶集团工作人员表示，由于下游需求疲软，企业装置都是半负荷运行。认为由于未来竞争将更加激烈，新建装置应该慎重，有关厂家可以考虑开拓国外市场。
制鞋及建筑领域用胶黏剂是我国氯丁橡胶最大的应用领域，约占总消费量的60%；其次是工业橡胶制品，约占总消费量的30%；另外有约10%用于电线电缆及其他领域。从地域分布来看，华南、华东地区消费量最大，约占全国总消费量的65%；华北、华中地区约占25%；其他地区约占10%。由于全球经济走势仍陷于衰退之中，我国相关 行业 的发展速度也将放缓，再加上三元乙丙橡胶等其他产品的替代，国内对氯丁橡胶需求的增长幅度不会很大。预计到2015年，我国氯丁橡胶的总消费量只有7.0万-7.5万吨。消费需求增长缓慢，那么与之对应的生产市场情况如何呢？
我国氯丁橡胶的 研究 开发始于20世纪50年代。中国科学院长春应用化学 研究 所首先开展了电石乙炔法合成氯丁橡胶的 研究 ，1953年在长春建成450kg/月试验装置；1956年，重庆长寿化工厂采用上述科研成果和前苏联的技术建成了2000吨/年生产装置，于1958年投产；1965-1966年，我国相继在山西合成橡胶集团、山东青岛化工厂建成电石乙炔法生产装置，生产能力各为2500吨/年，后处理均采用电解质凝聚技术；1987年，上述3个厂相继引进冷冻凝聚技术，进行了装置的改扩建，其中青岛化工厂扩建后生产能力达到1万吨/年，但在20世纪90年代末期停产转型；2007年，山西合成橡胶集团有限责任公司与亚美尼亚依里特公司开始合资建设年产3万吨/年氯丁橡胶生产装置，经过几年努力，装置于2009年12月建成投产。截至2010年底，我国氯丁橡胶的总生产能力达到8.3万吨，约占世界氯丁橡胶总生产能力的20.96%。其中，山西合成橡胶集团公司的生产能力为5.5万吨/年，约占总生产能力的66.27%；重庆长寿化工公司的生产能力为2.8万吨/年，约占总生产能力的33.73%。
未来几年，我国仍然将有生产厂家计划新建或扩建氯丁橡胶生产装置。其中，重庆长寿化工有限公司计划新建4万吨/年生产装置，四川长宁（装置计划生产能力为5.0万吨/年）、东营港经济开发区(装置计划生产能力为5万吨/年)以及内蒙古兰太实业股份有限公司（装置计划生产能力为2万吨/年）等也计划新建氯丁橡胶生产装置。预计到2015年，我国氯丁橡胶的总年生产能力将超过15万吨。
第五节 氯丁橡胶的未来 市场发展 趋势
尽管有乙丙橡胶等替代品的出现，但替代产品只能代替部分性能，不能代替氯丁橡胶的全部性能，如乙丙橡胶可以替代氯丁橡胶作为抗老化的用途，但不能替代氯丁橡胶作为粘合剂的用途。因此，氯丁橡胶的生产与消费将会持续存在。
目前，氯丁橡胶生产主要采用乙炔法和丁二烯法生产工艺。在未来较长时间内，这两种方法仍将继续存在，但丁二烯法是未来的发展趋势。当前，我国氯丁橡胶的生产工艺还比较落后，全部采用电石乙炔法工艺，在物耗和能耗消耗、安全生产、环境污染、品种质量等方面，与同为电石乙炔法的日本电气化学相比，处于明显落后状态。仅电石单耗就比后者高出约1/3，在国际市场中竞争能力较差。因此，在生产工艺上，我国厂家除了继续完善乙炔法生产工艺技术外，还应该积极开发丁二烯法氯丁橡胶生产技术，以提升我国氯丁橡胶的整体技术水平。
在产品方面，氯丁橡胶的品种牌号是合成橡胶中牌号最多的一个胶种。但是目前国产氯丁橡胶的产品牌号只有几个，且大多数为中低档产品，而国外厂家一般都具备多个商品牌号，且在耐寒、耐热、共聚胶黏剂、易加工型(含预交联微凝胶成分)及胶乳多样化品种方面，我国与之还有很大的差距，国内高档产品绝大部分依靠进口。
经过多年发展，我国氯丁橡胶的生产能力已经达到8.3万吨，加上未来的新建或扩建，产能恐将出现过剩。山西合成橡胶集团工作人员表示，今年以来，由于下游需求疲软，企业装置都是半负荷运行。由于未来竞争将更加激烈，新建装置应该慎重，有关厂家可以考虑开拓国外市场。目前世界氯丁橡胶发展的总趋势是欧美市场在缩小，中国、东欧、俄罗斯以及东南亚地区处于上升阶段。因此，今后除了在国内市场与进口产品进行竞争外，我国氯丁橡胶可以在北美、东欧、俄罗斯、东亚以及东南亚逐步打开销路，以化解国内市场竞争压力，确保氯丁橡胶市场能够稳步健康发展。
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